Сварочный кабель, 2- металлический конус, 3- корпус муфты
Вспомогательный инструмент – стальная щетка (рис. ,а) применяется для очистки металла от грязи, ржавчины перед сваркой и шлака после сварки. Молоток (рис. ,б) с заостренным концом применяют для отбивки шлака со сварных швов и для поставки личного клейма, зубило ( рис. ,в) применяют для вырубки дефектных мест сварного шва. Для замера геометрических размеров сварных швов электросварщику выдают набор шаблонов.
Контроль качества сварных соединений
Дефектами
в сварных швах принято называть отклонения
от норм, предусмотренных ГОСТами и
техническими условиями на сварные
соединения. Дефекты уменьшают прочность
сварных швов и могут привести к разрушению
сварных соединений.
Дефекты сварных швов и соединений весьма разнообразны. Можно выделить следующие основные группы дефектов:
Образующиеся в результате нарушения технологии сборки;
Имевшиеся в металле свариваемых деталей (трещины, расслоения, закаты и плены), на свариваемых кромках или вблизи шва;
Вызываемые плохой свариваемостью основного металла;
Образующиеся в результате несоответствия химического состава и технологических свойств присадочных материалов;
Образующиеся из-за нарушения технологического процесса сварки или термической обработки;
Возникающие во время сварки или при охлаждении конструкции из-за несоответствия зажимных приспособлений, кондукторов и прочей оснастки;
Образующиеся при эксплуатации конструкции.
Контроль качества сварных швов и соединений проводится согласно ГОСТ 3242-69 с целью выявления наружных, внутренних и сквозных дефектов. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование
дефектов, и методов контроля, выявляющих сами дефекты.
По
величине дефекты подразделяют на
макроскопические, которые хорошо видны
невооруженным глазом или рассматривают
под лупой с увеличением до 10-20 раз, и
микроскопические, рассматриваемые под
микроскопом с увеличением от 50 до 1500 раз и более.
Контроль качества сварных швов и соединений проводится согласно ГОСТ 3242-69 с целью выявления наружных, внутренних и сквозных дефектов. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов, и методов контроля, выявляющих сами дефекты.
Для контроля качества сварных швов металлоконструкции «Сварной бак» был выбран внешний осмотр и обмер готового изделия. При осмотре предварительно очищенной от шлака и брызг поверхности швов и околошовной зон применяют лупы. Размеры швов: ширину. Выпуклость, плавность перехода шва к основному металлу, катет шва проверяют с помощью специальных приборов или шаблонов.
Рис. Шаблоны для обмера
Сварные швы проверяют внешним осмотром, выявляя все неровности по высоте и ширине, неполномерность, непровар корня шва, подрезы, трещины, шлаковые включения, крупные поры.
По внешнему виду сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:
- иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность (без наплывов,
прожогов, сужений и перерывов) и плавный переход к основному металлу;
- наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, без трещин, скоплений и цепочек поверхностных пор (отдельно расположенные поверхностные поры допускаются);
- подрезы основного металла допускаются глубиной не более 0,5 мм при толщине стали до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм.
Допускаемые отклонения в размерах сечений сварных швов и дефекты сварки металлических конструкций не должны превышать величин, указанных в соответствующих стандартах.
Для выявления внутренних дефектов применялся ультрозвуковой контроль ГОСТ 14782-76. Ультрозвук представляет собой упругие колебания материальной среды с частотой колебания выше 20 кГц, т.е. выше верхней границы слухового восприятия. Этот метод основан на способности ультрозвуковых волн отражается от границ раздела двух сред, обладающих разными акустическими свойствами. С помощью ультрозвка можно обнаружить трещины, раковины, расслоения в металле, непровары, шлаковые включения, поры.
В промышленности нашли применение ультрозвуковые дефектоскопы УЗД -7, УДМ – 3, УД – 10У, с помощью которых можно обнаружить дефекты, расположенные на глубине 1- 2500 мм под поверхностью.