Выбор требуемых методов обеспечения точности сборки представлен в таблице 2.

Таблица 2 – Выбор методов обеспечения точности сборки

Наименование сопряжения	Номер (по каталогу) и наименование сопряженных деталей		Выбранный метод сборки и его обоснование
	Деталь, посадочная поверхность	Деталь, посадочная поверхность
балка-мост (болт-гайка H7/g6)	отверстие под стяжку в балке	отверстие под стяжку в мосту		метод полной взаимозаменяемости.
ограничитель-балка (сварка)	наружная поверхность ограничителя	наружная поверхность балки		метод полной взаимозаменяемости.
кронштейн-мост (болт-гайка H7/g6)	отверстие в кронштейне	отверстие в мосту		метод полной взаимозаменяемости.
балка-мост (штифт H7/g6)	отверстие в балке	отверстие в мосту		метод полной взаимозаменяемости
стопорение проволокой	отверстие в головке болта	отверстие в головке болта		метод полной взаимозаменяемости

2.5 Технологические инструкции

Технологические инструкции используются для уменьшения трудоёмкости разработок технологических процессов сборки, сокращения сроков технической подготовки производства, сокращения общего количества документов на предприятии. Они составляются на наиболее часто повторяющиеся процессы (операции), включающие в себя общие приёмы работ.

2.5.1 Назначение

Данная техническая инструкция применяется для установки подвески передней, при мелкосерийном типе производства.

2.5.2 Оборудование

При установке подвески передней применяется следующее оборудование:

- верстак слесарный ор 3374;

- стенд Н3534;

2.5.3 Приспособление

- фиксатор А – 9759.0472.007;

- струбцина 0869-7665.

2.5.4 Инструмент:

- ключ рожковый ГОСТ 2839-80Е;

- гайковерт 271-ЕU;

- линейка А-9695.0241;

-уровень брусковый 200-0,10 ГОСТ 9392.

Техника безопасности при установке подвески передней:

1. Проверить состояние своей спецодежды и других СИЗ. Спецодежда должна быть чистой, исправной, по размеру подогнанной, застёгнута на все пуговицы. Волосы убраны под головной убор.

2. Рабочее место следует содержать в чистоте и порядке.

3.Перед началом работы следует проверить исправность оборудования (стенд, верстак), а также инструментов (ключ рожковый, гайковерт). Убедиться в исправности пневмоинструмента.

4.Не приступать к работе в болезненном или утомлённом состоянии.

7.После окончания работы собрать и сложить все незакреплённые детали, инструмент и приспособления. Привести в порядок своё рабочее место.

8.После окончания работы с пневмоинструментом нужно: закрыть вентиль на воздушной магистрали и отсоединить от неё шланг; отсоединить шланг от пневмоинструмента и свернуть его.

9.Привести в порядок спецодежду.

10.Вымыть с мылом руки и лицо или принять душ.

Установка подвески передней на мост осуществляется следующим образом:

- установить основания на приспособления для установки кронштейнов пневмобаллонов;

- установить штанги реактивные на кронштейны;

- совместить отверстия;

- вставить и ввернуть болты в отверстия кронштейна;

- затянуть с Мкр от 275 до 353 Нм.

Контроль:

1) Внешним осмотром проверить чистоту, комплектность и целостность крепежных деталей;

2) Проверить момент затяжки резьбовых соединений (от 275 до 353 Нм).

2.6 Технологическая схема сборки

Для удобства составления технологического процесса составляется технологическая схема сборки, которая позволяет наглядно показать весь технологический процесс сборки, что обеспечивает лёгкость чтения технологического процесса.

Составляем технологическую схему сборки, которая представлена в приложении Б.

2.7 Режим работы участка

Предприятие, на котором осуществляется рассматриваемый технологический процесс, работает по пятидневной рабочей неделе. Нерабочие дни – суббота и воскресенье. Рабочих дней в 2015 году – 260.

Предприятие работает в две смены. Начало работы 1 смены в 7.00, окончание в 15.20, для второй смены начало работы в 15.20, окончание в 23.35.Перерыв для приёма пищи – 20 минут (с 11.00 до 11.20) для первой смены и 15 минут (с 19.20 до 19.35) для второй смены. Длительность рабочей смены из расчёта работы 40 часов в неделю составляет 8 часов.

2.8 Расчет годовых фондов времени

Годовые фонды времени – рабочих, оборудования, рабочих мест (ра­бочих постов) определяют, исходя из режима работы участка. Различают два вида годовых фондов времени: номинальный и действитель­ный.

Номинальный годовой фонд времени рабочего , ч, учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле:

, (2)

где - соответственно число дней в году и число выходных дней;

– количество праздничных дней в году;

— средняя продолжительность рабочей смены, ч;

— сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч;

— количество предпраздничных дней в году;

d_п=7;

t_см=8ч;

t _ск=1ч;

n_п = 8.

Действительный годовой фонд времени , ч, учитывает фактически отрабатываемое время рабочим в течение года с учетом отпуска (годового, учебного, по болезни) и потерь по уважительным причинам и определяется по формуле

, (3)

где – продолжительность отпуска рабочего, рабочие дни;

– коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам;

d_о.р.=18;

n_р=0,97.

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования ,ч, учитывает время, в течение которого оно может работать при заданном режиме работы, и определяется по формуле

, (4)

где – количество смен работы.

у=2.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования ,ч, учитывает неизбежные простои оборудования в профилактическом обслуживании и в ремонтах и представляет собой время, в течение которого оно может быть полностью загружено производственной работой

, (5)

где – коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение планово-предупредительного ремонта оборудования.

Годовой фонд времени рабочего места (поста) _р.м. , ч, определяется временем, в течении которого оно (он) используется, при заданном режиме работы участка по формуле (4).

2.9 Трудоемкость на базовом предприятии

Трудоёмкость на базовом предприятии в T_шт, мин представлена в таблице 3

Таблица 3- Трудоёмкость на базовом предприятии в T_шт, мин

Объект сборки	Номер и наименование операции	, мин
Подвеска передняя	005 Комплектование	2,03
	010 Перемещение	4,58
	015 Зачистка	8,1
	020 Слесарно - сборочная	15,42
	025 Контроль операционный	3,2
	030 Дуговая сварка в углекислом газе	7,8
	035 Зачистка	13,07
	040 Контроль приемочный	4,9
Итого		59,1

Годовой объем работ , чел-ч (н-ч), по сборке узлов (агрегатов) на данном участке составляет:

, (6)

где – суммарная трудоемкость сборки объекта, чел-ч (н-ч);

– годовая производственная программа сборки объекта, шт или ед.

=59,1 мин;

N=2000 шт;

Т=59,1·2000=118200мин =1970 чел-ч.

2.10 Выбор организационной формы сборки

При организации сборочного процесса возможны следующие формы сборки:

- стационарная сборка на универсальных постах (без пооперационного расчленения сборочного процесса);

- стационарная сборка на специализированных постах;

- подвижная сборка (с расчленением сборочного процесса на операции).

Вопрос о выборе той или иной формы сборки решается после определения требуемого количества рабочих мест :

(7)

где – годовой объем работ, чел-ч (н-ч);

– годовой номинальный фонд времени рабочего места,ч;

– число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте, чел.

Если число рабочих мест X р.м.< 2, то сборка ведется на стационарных постах.

Если X р.м. > 2, то можно принять поточную сборку со специализацией исполнителей по видам работ.

Т=1970 ч;

Ф_р.м.=4048 ч;

m=1.

Так как число рабочих мест , то сборка ведётся на стационарных постах.

2.11 Определение состава, содержания и последовательности операции сборки

Разработанные маршрутная и операционная карты представлены в приложениях В и Г соответственно.

2.12 Расчет норм времени

Технически обоснованная норма времени Н_ср для крупносерийного производства

Н_вр=Σt_оп ∙ (1+(а_обсл + а_отл)/100) ∙k₁∙k₃, (8)

где Σt_оп – сумма оперативного времени на выполнение приемов и комплексов приемов в сборочных работ;

а_обсл, а_отл – процент от оперативного времени соответственно на время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности, %

а_обсл = 4%,

а_отл =6%,

k₁ – коэффициент, учитывающий тип производства, k₁=1,0;

k₃ –коэффициент, учитывающий условия выполнения работ, k₃=1,1.

Н_вр=59,1∙ (1+(4+6)/100) ∙1,0∙1,1=69,6мин.

Расчет норм времени на каждую операцию представлены в таблице 4.

Таблица 4- Нормы времени

Норма и наименование операции	Оперативное время , мин					Норма времени , мин		Труд оёмкость сборки , , мин
		%
1	2	3	4	5		6		7
005	1,82	4	5	1		2,4		2,03
010	4,12	4	5	1		5,4		4,58
015	7,29	4	5	1		9,6		8,1
020	13,9	4	5	1		18,5		15,42
025	2,88	4	5	1		3,7		3,2
030	7,02	4	5	1		9,2		7,8
035	11,7	4	5	1		15,7		13,07
040	4,41	4	5	1		5,8		4,9
Всего	53,19					69,6		59,1