2.3. Обозначение подшипниковой посадки на чертеже двумя способами.

Поскольку применение системы отверстия для соединения внутреннего кольца подшипника с валом и системы вала для соединения наружного кольца с корпусом является обязательной, на сборочных чертежах посадки колец подшипников 0 класса точности принято обозначать одним полем допуска, например, Ø40 , Ø90 . Если подшипники выполнены по иным классам точности, поля допусков наружного кольца подшипника обозначается буквой в сочетании с показателем класса точности, поля допусков внутреннего кольца обозначают буквой также с показателем класса точности.

Примеры обозначения посадок подшипника на вал и в корпус.

k 6

6

Внутреннее кольцо подшипника - вал

Глава 3. Допуски и посадки шпоночных и шлицевых соединений.

Шпоночным называется соединение зацеплением с помощью шпонки соосных деталей с цилиндрическими (коническими) поверхностями контакта. Шпоночные соединения применяются для передачи вращающего момента между валом и ступицей, насаженной на вал детали, например, ступицей зубчатого колеса, шкива, маховика и т.д., когда к точности центрирования соединяемых деталей не предъявляются особых требований.

Шпонка – деталь, устанавливаемая в пазах двух соприкасающихся деталей и препятствующая относительному повороту или сдвигу этих деталей. Ее используют не только для передачи вращающего момента между соосными деталями, но и для направления осевого перемещения ступицы по валу (направляющая шпонка).

Рис. 3.1. Шпоночное соединение с призматическими шпонками с плоскими торцами.

Шпонки всех типов стандартизированы и их размеры выбирают по ГОСТ 233460-78 (призматические), ГОСТ 24068-80 (клиновые), ГОСТ 24071-80 (сегментные), ГОСТ 3128-70 и 12207-79 (цилиндрические).

3.1. Соединение призматическими шпонками.

Достоинства соединений призматическими шпонками: простота конструкции и низкая стоимость.

Недостатки: вал и ступица ослаблены шпоночными пазами; в зоне шпоночного паза возникает концентрация напряжений, что снижает усталостную прочность деталей соединения; трудно обеспечить их взаимозаменяемость, последнее вызывает необходимость ручной подгонки или подбора шпонки по пазу; малонадежная работа соединений при ударных, реверсивных и циклических нагрузок.

Шпонки общемашиностроительного назначения обычно изготовляют из углеродистых сталей 45 и 50 светлого проката или чистотянутых профилей. В сильно нагруженных соединениях применяют шпонки из легированных сталей, например, из стали 40Х с термической обработкой до твердости 35 – 45 НRС.

Ширину и высоту обыкновенных призматических шпонок выбирают в зависимости от посадочного диаметра соединения.

Глубина врезания шпонки в ступицу k ≈ 0,43 h при диаметре d < 40 мм и k≈ 0,4h при d ≥ 40 мм. В расчетах приближенно принимают заглубление шпонки вал t₁≈ 0,6 h, а в ступицу k=0,4h ( см.рис.3.1.).

Оптимальными параметрами шпоночного соединения будут:

• отношение l⁄d должно быть наибольшим и приближенным к верхнему предельному значению, равным 2;

• отношение r⁄d принимается приближенным к 0,06, r⁄d ~0,06;

Поля допусков шпонок и пазов нормированы по ГОСТ 23360-78, ГОСТ 24068-80, ГОСТ 24071-80.

Рис. 3.2. Соединения призматической и сегментной шпонками.

Посадки по ширине b осуществляются по h₉ для любых типов соединений, что дает возможность стандартизировать и выпускать шпонки в массовом порядке.

Таблица 3.1.

Поля допусков шпонок и пазов

Паз	Тип соединения
	Свободное	Нормальное	Плотное
Вал	H9	N9	P9
Втулка	D10	JS9	P9

Элемент соединения	На высоту h	На длину l	На t1 и t2
Шпонка	h11 (9)	h14	-
Паз	-	H15	0,1 – 0,3

Рис. 3.3. Пример обозначения посадок шпонки в пазы втулки и вала.

Таблица 3.2.

Поля допусков на пазы

Название	Единичное и серийное производство	Серийное и массовое производство	Направляющие шпонки
Ширина шпонки	h9	h9	h9
Ширина паза: на валу	P9	N9	H9, N9
на втулке	JS9	D10, JS9	D10

Контроль шпоночных соединений осуществляют комплексными калибрами. Допуски калибров для шпоночных соединений регламентированы ГОСТ 24109-80, а их конструкции и размеры ГОСТ 24110-80…ГОСТ 24121-80.