Зміст

ВСТУП…………………………………………………………………………..

1.Характеристика виробу………………………………………………………

2.Обґрунтування програми випуску виробу.…………………………………

3.Вибір типу, форми,методу організації виробництва………………………

4.Проектування технологічного процесу……….……………………………

4.1.Аналіз технічних умов(ТУ) и технологічності конструкцій деталей(складальної одиниці)…………………………………………………

4.2.Опис і аналіз методів обробки подібних деталей………………………..

4.3.Вибір заготівки і способу її виробництва.…………………………..…….

4.4.Розробка маршруту і способу її виробництва...…...………………………

4.4.1.Вибір варіантів базування заготівок і методів обробки поверхонь……

4.4.2.Розробка змісту операцій (уточнення структури операцій; опис установа, позицій і переходів)…………………………………………………

4.5.Розрахунок загальних і між операційних припусків і допусків…………

4.6.Розмірний аналіз технологічного процесу……………..…….……………

4.7.Обґрунтуваннявиробу технологічного оснащення.…………….……..…

4.8.Розрахунок режимів різання…………………………………….…………

4.9.Нормування технологічного процесу….………………………….………

5.Проектування засобів технологічного пристрою..……………….…………

5.1.Проектування верстатного пристрою…….……………………….……….

5.1.1.Класифікаційна характеристика пристрою….………………….………

5.1.2 Теоретична схема базування і її реалізація в конструкції пристрою……

5.1.3.Силові розрахунки ………………….…………………………………….

5.1.4.Точностні розрахунки…………………………………………………….

5.1.5.Розрахунок елементів верстатного пристосування наміцність……….

5.2.Опис контрольного пристрою…..………………………………………….

6.Охорона праці…………………………………………………………………

7.Економіка………………………………………………………………………

ЛІТЕРАТУРА……………………………………………………………..……..

Додатки:

Альбом технологічної документації

Специфікації пристроїв

Введение

Машиностроениепредставляетсобойкатализаторнаучно-техническогопрогресса ,на основекоторогоосуществляетсятехническоеперевооружениевсехотраслей народного хозяйства. Поэтому его отраслиразвиваютсяускореннымитемпами,аих число растёт.Иосможнообьеденить в три группы: -отраслиобеспечивающиеразвитиенаучно-техническойреволюции во всемнародномхозяйстве- этоприборостроение ,химическоемашиностроение,эллектротехническое и энергетическоемашиностроение; -отраслиобеспечивающиеразвитиеHTPв машиностроение –это станкостроение и инструментальная промышленность; -отрасли обеспечивающие развитие HTPв отдельных отраслях хозяйства – это строительно-дорожное,тракторное исельскохозяйственноемашиностроение,автомобилестроение и др. В развитииобработкиметалловрезанияза последнее время происходят принципиальные изменения. Интенсификация технологических процессов на основе изменения и применения режущих инструментов из новых инструментальных материалов, расширение области применения оборудования с числовым программным управлением, созданием роботизированныхстаночныхкомплексов и гибких производственных систем управления ЭВМ; повышение размерной точности и геометрической точности достигаемой при обработке на этом оборудовании, применение новых материалов и технологических видов обработки- таков неполный перечень важнейших направлений развития технологии машиностроения в области механической обработке изделия. Основными принципами технологической подготовки производства: запуск в производство изделия обработанных на технологичность, широкое применение типовых технологических процессов, стандартизация и унификация оборудования, технологической оснастки и инструмента, автоматизация и механизация инженерно-технических работ. Важное место в решении этих задач занимает технология машиностроения. 1.Выбор типа и организации формы производства

В машиностроение в зависимости от программы выпуска изделия и характера изготовляемой продукции различают три основных типа производства: единичное, серийное и массовое. Каждый из видов имеют свои особенности по форме организации и по применяемому оборудованию. По таблице 3.1 стр. 24 [1]при обьеме выпуска 15.000 штук в год производство относится к средне серийному типу. Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большими обьемами выпуска. На предприятиях серийного производства присутствуют механизированные поточные линии оснащённые универсальными металлорежущими станками, оснащённые как специальными так и универсальными приспособлениями, что позволяет снизить трудоёмкость и себестоимость изделий. Оборудование в цехе располагается по ходу технологического процесса. Технологический процесс обработки расчленён на отдельные операции, закреплённые за определёнными станками. Операционная партия расчитывается исходя из годовой программы выпуска, количества дней необходимых для бесперебойной работы сборочного цеха, числа рабочих дней в году и определяется по формуле

где, n- количество деталей в партии, шт. N–годовая программа выпуска в штуках t-количество дней, на которое необходимо иметь запас деталей для бесперебойной работы сборочного цеха от 3 до 10 дней

ф- число рабочих дней в году – 253 дня Принимаем n=300шт 2.Проектирование технологического процесса. 2.1.Целевое назначение и характеристика изделия. Деталь штанга регулятора изготовлена из стали 20 ГОСТ1050-88 Химический состав стали: С=0.17-0.25%;Mn=0.5-0.8% остальное железостр. 49,табл 2.6 Механические свойства стали:­­__=640МПа-предел прочности; __=490 Мпа –предел упругости; __=относительное удлинение; =65%- относительное сушение [2];стр.54;табл. 2.7 Твёрдость детали-59…63HRCэ Деталь представляет собой тело вращения. Деталь имеет: наружные диаметры: 33.8-0.2; 34f7; 40h14; 64h14; 90h14;наружные конические поверхности под 30__, внутреннюю коническую поверхность 30; внутренние отверстие 5H14 и 22H14; радиусную внутреннюю поверхность R10.2⁺⁰²; паз шириной в=16; паз шириной в=48Е9; три толстые поверхности. При изготовлении детали необходимо соблюсти следующие технические требования: радиальное биение поверхности 34f7 относительно базы Г не более 0.02мм; параллельность боковых поверхностей паза в=48Е9 не более 0.04мм; симметричность боковых поверхностей паза в=16^+0.4_+0.1относительно базы Г не более 0.06мм ; трещины, раковины, не провары, в зоне сварки не допускаются.

2.2Анализтехнологичностиконструкциидетали Основными критериями оценки технологичности детали являются: трудоёмкость и себестоимость. Отработанная технологичность детали не должна усложнять механическую обработку, элементы детали должны быть унифицированными, чтобы уменьшить номенклатуру использованного инструмента. До всех поверхностей должен быть свободный доступ режущего инструмента и измерительных приспособлений. Технологичность конструкции детали оценивают по трём показателям: коэффициенту точности, коэффициенту шероховатости, коэффициенту унификации.

№ пов.	Квалитет точности	Параметри шероховатости,Ramkm	Унифицированныеэлементы
1	2	3	4
1	H14	12.5	Центровочное отверстие ∅3.15
2	h14	12.5	l=300мм
3	IT14/2	12.5
4	f7	0.8	∅34f7
5	h12	12.5	∅33.8
6	H14	6.3
7		12,5
8	h14	12,5	∅64
9	H14	6.3	l=215мм
10	h14	12,5	∅90
11	h14	12,5
12	h14	12,5	∅40
13	h14	12,5	l=300
14	H14	6.3	Отверстие ∅5
15	H14	1.6	R 10.2
16	H14	6.3	Отверстие ∅22
17	±IT14/2	1.6
18	H13	6.3	Паз в=16
19	h15	12.5	l=40мм
20	h14	12.5	l=60мм
21	±IT14/2	12.5
22	h15	12.5
23	E9	1.6	Паз в=48Е9

Всего поверхностей =23 Унифицированные элементы =20 Определяем коэффициент унификации Он должен быть больше 0.6 _y= _y=

Определяемкоэффициентточности Он долженбытьбольше 0.8 Кт.и = 1- Кт.и.= 1- = 0.93 гдеАср. = –среднийквалитетточности ∑А ni- сумма произведений номера квалитета на количество поверхностей этого квалитетаАср.= Определяемкоэффициентшероховатости Ондолженбытьбольше 0.16 Кш = Кш = гдеБср. = средний класс шероховатости ∑Бср.- суммапроизведенийклассашероховатости на количествоповерхностейэтогоклассаБср.= 3.78 Все полученные коэффициенты в пределах допустимого Деталь – технологична 2.3 Выбор способа изготовления заготовки, расчёт себестоимости заготовки.

В машиностроение в качестве заготовок применяют следующие способы получения заготовок: отливки- литьё в песчаные формы, литьё в оболочковые формы, литьё по выплавленным моделям, кокильное литьё, центробежное литьё, литьё под давлением; обработка давлением - различные виды проката (круглый, квадратный, шестигранный, уголок, швеллер, трубы, и тд.)ковка, штамповка, производство из порошковых материалов; сварные заготовки; комбинированные заготовки (сочетание литых или штампованных элементов которые потом свариваются между собой) В серийном производстве конфигурация заготовки должна быть наиболее приближена к конфигурации детали,что позволяет существенно снизить себестоимость заготовки. Способ получения и точность заготовки должны максимально соответствовать техническим условиям заданной детали. Данную деталь можно изготовить из круглого проката или сварной заготовки. Заготовка прокат Определение размеров заготовки Д_g=144мм; Д_з=Д_g+h_{чер.точ.}=144+6=150мм L_g=300мм; L_з=L_g+2h_фр=300+2∙3=306мм принимаем диаметр круглого проката обычной плоскости [3];стр. 169; табл. 62 Определение массы заготовки М₃=V_3∙q=0.0054∙7800=42.16кг – масса заготовки где, V_з= = 7800 кг/ -плотностьматериала Эскиз заготовки Определениекоэффициентаиспользованияматериала М₃=V₃∙ =(

Определениекоэффициентаиспользованияматериала К_и= Определениесебестоимости заготовки Цз=Ц1кг∙М3=4.2∙16.06=67.45 грн- себестоимость заготовки, где, Ц1кг=4.2 грн- цена одного килограмма заготовки Исходяизвышеприведенного в качестве заготовки принимаем: сварную заготовку (сварка трением) состоящуюиздвух деталей круглого сечения.(∅40 при длине 206мм и ∅50 при длине 100 мм) 2.4 Разработка технологического процесса и операции 2.4.1 Выбор методов обработки поверхностей Для каждой поверхности в соответствии с предьявленными параметрами точности и качества поверхности определяем набор методов обработки позволяющих достичь поставленные требования. При этом используем таблицу экономической точности и шероховатости при различных маршрутах обработки поверхностей

№повер- хности	Параметры качества		Маршрут обработки
	точность	шероховатость
1	2	3	4
1	H14	6.3	Сверление
2	h14	12.5	Фрезерование
3	IT14/2	12.5	Точение
4	f7	0.8	черновое и чистовое точение; черновое и чистовое шлифование
5	h12	12.5	Точение
6	H14	6.3	Точение (черновое и чистовое)
7	IT14/2	12.5	Точение
8	h14	12.5	черновое и чистовое точение
9	H14	6.3	черновое и чистовое точение
10	h14	12.5	фрезерование
11	h14	12.5	Точение
12	h14	12.5	точение
13	h14	12.5	Фрезерование
14	H14	6.3	Сверление
15	H14	1.6	Сверление, растачивание
16	H14	6.3	Сверление, растачивание
17	IT14/2	1.6	Сверление, растачивание
18	H13	6.3	фрезерование
19	h15	12.5	фрезерование
20	h14	12.5	фрезерование
21	IT14/2	12.5	фрезерование
22	h15	12.5	Фрезерование
23	E9	1.6	шлифование

2.4.2 Выбор вариантов базирования заготовки Базирование- это придание заготовки требуемого положения относительно выбранной системы координат, что практически предлагает её установку на станке (в приспособлении), которая определённым образом ориентирует заготовку для обработки. Базирование предполагает наличие баз. База- поверхность, ось, точка, принадлежащая заготовке и используемая для базирования. По назначению различают базы: конструкторские, технологичные, измерительные. Конструкторская база- база, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии. При обработке резанием, в основном, дело имеют с технологическими и измерительными базами. Технологическая база- база, используемая для определения положения заготовки или изделия при изготовлении. Измерительная база-база, используемая для определения относительного положения заготовки и средств измерения. Для обеспечения наибольшей точности обрабатываемой детали всегда стремятся к тому, чтобы конструкторская, технологическая и измерительная базы представляли собой одну и ту же поверхность детали. Необработанные поверхности заготовки называют – черновыми базами, а обработанные – чистовыми. Черновыми базами пользуются только для первой установки. База для первой операции должна выбираться с учётом обеспечения лучших условий обработки поверхностей, принимаемых в дальнейшем в качестве технологических баз. Базы для окончательной обработки должны иметь наибольшую точность размеров и геометрической формы, а также наименьшую шероховатость поверхности. Они не должны деформироваться под действием сил резания, зажима и собственной массы детали.

№опера ции	Обрабатываемая поверхность	Базирующие поверхности	Приспособления
1	2	3	4
015	1;2;13;14	4;10
020	3;4;5;6;7;8;9	1;10;13
025	11;12;14;15;16;17	8;9
030	19	9;10;11
035	10	9;11;19
040	20	10;19
045	10	19;20
050	21	10;19
055	10	8;9;21
060	22	9;11;21
065	22	9;11;21
070	18	4;14;19
075	4	1;14
080	4	1;14
085	23	9;11;22

2.4.3 Обоснование маршрута обработки детали Маршрут обработки представляет собой совокупность технологических операций позволяющих из заготовки получить необходимую деталь. Он включает в себя: заготовляющие операции; при необходимости термическую(отжиг или отпуск для снятия внутренних напряжений); черновые операции; чистовые операции; при необходимости термическую(закалка, цементация, азотирование и т.д.); шлифовальные и доводочные операции; моечные; гальванические; контрольные и консервационные операции

005 – сварная 010 – термическая 015 – фрезерно – центровальная 020 – токарная с ЧПУ 025 – токарная с ЧПУ 030 – вертикально – фрезерная 035– вертикально – фрезерная 040 – вертикально – фрезерная 045 – вертикально – фрезерная 050 – вертикально – фрезерная 055 – копировально – фрезерная 060 – горизонтально – фрезерная 065 – горизонтально – фрезерная 070 – вертикально – фрезерная 075 – круглошлифовальная 080 – термическая 085 – круглошлифовальная 090 – плоскошлифовальная 095 – контрольная

2.5. Расчёт припусков аналитически Припуск – обьём металла, который удаляется с заготовки для получения заданных особенностей готового изделия. Припуски делятся на общие и операционные. Общим припуском на обработку называется обьём металла который срезается в процессе резания с заготовки для получения размеров и качества поверхностей изделия, заданных робочим чертежом и техническими условиями. Общий припуск определяется как разница между размерами заготовки и готового изделия. Операционным припуском на обработку называется обьём металла, который снимается в процессе оработки заготовки на данной операции. Значение припуска определяется методом дифференцированного расчёта по элементам, составляющим припуск. Минимальный припуск на обработку поверхности расчитывается по формуле 2Z_min [(R_z+h)_i-1+ ] [3] стр. 175 где R_zi-1 – высота неровностей профиля на предшествующем переходе, мКм h_i-1 – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе, мКм - суммарные отклонения расположения поверхности (отклонения от паралельности, перпендикулярности, соосности и т.д.) на предшествующем переходе, мКм Ԑ_i – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мКм Расчёт припусков для обработки ∅ 34f7( )

Черновое точение по 14 квалитету( -0.620) R_z=160 мКм; h=250мКм [3]; стр.180;табл 1 ∆=1.5 206=309 мКм [3]; стр.180;табл 4 Ԑ_i= =418 мКм [3]; стр.42;табл 13 радиальное смещение 400 мКм осевое смещение 120 мКм 2Z_{min чис.точ.}=2[(160+250)+ ]=1.860мм Чистовое по 12 квалитету (-0.250) R₂=125мКм; h=120 мКм Ԑ_i= =418 мКм [3]; стр.42;табл 13 2Z_{min чис.точ.}=2(125+120+418)=1.326мм Чистовое шлифование по 9 квалитету(-0.062) R₂=63мКм; h=60 мКм [3]; стр.181;табл 5 Ԑ_i=70 мКм [3]; стр.43;табл 14 2Z_{min чис.шлиф.}=2(63+60+70)=0.386мм Чистовое шлифование по 7 квалитету R_z=10мКм; h=20мКм Ԑ_i=70 мКм [3]; стр.43;табл 14 2Z_min чис.шлиф_.=2(10+20+70)=0.200мм Определение максимальных припусков 2Z_max=2Z_min+TD_i-1-TD_i [3]; стр.176 где, TD_i-1 – допуск размера на предшествующем переходе, мм TD_i – допуск размера на выполняемом переходе, мм 2Z_maxчер. точ.=1.860+1.1-0.620=2.340мм 2Z_maxчис. точ.=1.326+0.620-0.250=1.696мм 2Z_maxчер. шлиф.=0.386+0.250-0.062=0.574мм 2Z_maxчис. шлиф.=0.200+0.062-0.025=0.237мм

Маршрут обработки	Допуск в, мм	Предельные размеры в мм			Фактические припуски в, мм
		Dmin	Dmax	2Zmin		2Zmax
1	2	3	4	5		6
Заготовка	1.1	37.722	38.822
Черновое точение	0.620	35.862	36.482	1.860		2.340
Чистовоеточение	0.250	34.536	34.786	1.326		1.696
Черновое шлифование	0.062	34.15	34.212	0.386		0.574
Чистовое шлифование	0.025	33.95	33.975	0.2		0.237

Расчёт припусков для обработки 48Е9( ) Черновое фрезерование по 14 квалитету (+0.520) Чистовое фрезерование по 12 квалитету (+0.250) R_z=100мКм; h=100мКм [3]; стр.185;табл 10 =2 70=140мКм [3]; стр.183;табл. 8 Ԑ_i= =58мКм [3]; стр.42;табл 13 радиальное смещение 50 мКм осевое смещение 30 мКм 2Z_min чис.шлиф_.=2 [(100+100)+ ]=0.704мм Шлифование по 9 квалитету R₂=50 мКм; h= 50мКм [3]; стр.185;табл 10 Ԑ_i= [3]; стр.42;табл 13 2Z_minшлиф.=2(50+50+58)=0.316 Определение максимальных припусков 2Z_maxчис. фр.=0.704+0.520-0.250=0.974 2Z_maxшлиф.=0.316+0.250-0.062=0.504 мм

Маршрут обработки	Допуск в, мм	Предельные размеры в, мм		Фактические припуски
		Bmin	Bmax	2Zmin	2Zmax
1	2	3	4	5	6
Черновое фрезерование	0.520	46.572	47.092
Чистовое фрезерование	0.250	47.546	47.796	0.704	0.974
шлифование	0.062	48.050	48.112	0.316	0.504

Схема расположения полей допусков и припусков Выбор остальных припусков по таблицам [3];стр.184-195;табл. 27-37 L_д=300мм; h_фр=3мм L_g=203мм; h_фр=3мм; h_тач=2мм Д_д=144мм; h_фр=3мм 2.6 Выбор технологического оборудования, приспособлений, режущего, вспомогательного и материального инструмента. Технологическое оборудование выбирается из каталога металлорежущего оборудования с учётом методов обработки, габаритов изделия, необходимой мощности главного электропривода и регламентированной точности изготовления. Станочные приспособления должны обеспечивать: надёжность закрепления детали, точность обработки её. Приспособления должны быть унифицированы, а при разработке специальных приспособлений использовать унифицированные детали и сборочные единицы. Специальные приспособления должны учитывать следующие требования: габаритные размеры обрабатываемой детали; виды и параметры заготовки; характеристику материала детали; точность параметров поверхностей детали, что влияет на конструкцию приспособления; технологические схемы базирования и закрепление детали; обьём производства деталей. Вспомогательный инструмент должен обеспечивать надёжность закрепление режущего инструмента в станке и быть гостированным. Режущий инструмент определяется методом обработки поверхностей детали, а режимы резания, марка обрабатываемого материала и условия протекания процесса обработки определяют материал режущей части инструмента. С учётом габаритов детали и типа станка выбираются стандартные размеры инструмента. Мерительные инструменты и контрольные приспособления выбираются в зависимости от формы и габаритов детали, точности поверхности и типа производства и должны соответствовать заданным техническим условиям и давать в полной мере проверку всех размеров и требований предьявленых к детали.

№ опера ции	Содер жимое операции	Технологическое оборудование	Приспособления и вспомага тельный инструмент	Режущий инстру мент	Мерительный инструмент
1	2	3	4	5	6
015	Фрезер. Пов.2;13; Сверлить пов.1;14	381825фрезерно-центровальн. станок МР-73М	396131 тиски 7200-0252 ГОСТ21168-75;396101 оправка6039-0008 ГОСТ2682-72	391854 фреза Т15К6 2214-0157 ГОСТ9473-80;391242 сверло Р6М5 2317-0106 ГОСТ1452-75	393631 линейка 0-560 ГОСТ427-75 393311 шт.-циркуль ШЦI-0-125/0 ГОСТ166-89
020	Точить начерно поверхности4;6;8;9;точить начисто3;4;5;6;7;8;9	381021токарный-винторезн.станок16К20Ф3	396110 патрон 7100-0009П ГОСТ2675-80;392842 центр А-15-Н ГОСТ8742-75	392151резец Т15К62103-1009 ГОСТ26611-85;392153резец Т30К42101-0955 ГОСТ20872-80	393631 линейка 0-560 ГОСТ427-75 393311 шт.-циркуль ШЦI-0-125/0 ГОСТ166-89
025	Точить поверхности11;12;сверлить 14;15;16;17;расточить15;16;17	381021токарный-винторезн.станок16К20Ф3	396110 патрон 7100-0009П ГОСТ2675-80	392151резец Т15К62103-1009 ГОСТ26611-85;391221сверло Р6М5специальное;392153резецТ30К4специальный	393311ШЦI-0-125/0.1ГОСТ166-89;калибр спец.;393111калибр-пробка 8133-1023 ГОСТ14811-69
030	Фрезеровать поверхность 19	381611вертикально-фрезерный станок 6Р13	392872 тиски 7200-0209 ГОСТ 16518-96	391854 фреза Т15К6 2214-0155 ГОСТ9473-80	393311ШЦI-0-125/0.1ГОСТ166-89
035	Фрезеровать поверхность 10	381611вертикально-фрезерный станок 6Р13	392872 тиски 7200-0209 ГОСТ 16518-96	391854 фреза Т15К6 2214-0155 ГОСТ9473-80	393311ШЦI-0-125/0.1ГОСТ166-89
040	Фрезеровать поверхность 20	381611вертикально-фрезерный станок 6Р13	392872 тиски 7200-0209 ГОСТ 16518-96	391854 фреза Т15К6 2214-0155 ГОСТ9473-80	393311ШЦI-0-125/0.1ГОСТ166-89
045	Фрезеровать поверхность 10	381611вертикально-фрезерный станок 6Р13	392872 тиски 7200-0209 ГОСТ 16518-96	391854 фреза Т15К6 2214-0155 ГОСТ9473-80	393311ШЦI-0-125/0.1ГОСТ166-89
050	Фрезеровать поверхность 21	381611вертикально-фрезерный станок 6Р13	392872 тиски 7200-0209 ГОСТ 16518-96	391854 фреза Т15К6 2214-0155 ГОСТ9473-80	394410 угломер УН ГОСТ5378-88
055	Фрезеровать поверхность 10	381642 копировально-фрезерный станок 6530К	Приспособление специальное	391854 фреза Р6М5 2223-0029 ГОСТ17026-71 ∅63 z8	393311ШЦI-0-125/0.1ГОСТ166-89
060	Фрезеровать поверхность 22	381621горизонтально-фрез.станок 6Р83	392872 тиски 7200-0209ГОСТ16518-96;396100 6225-0179ГОСТ15068-69	391858 фреза Т15К62241-0018 ГОСТ5348-69∅200 z14	393311ШЦI-0-125/0.1 ГОСТ166-89
065	Фрезеровать поверхность 22	381621горизонтально-фрез.станок 6Р83	392872 тиски 7200-0209ГОСТ16518-96;396100 6225-0179ГОСТ15068-69	391858 фреза Т15К6 спецыальная	393311ШЦI-0-125/0.1 ГОСТ166-89
070	Фрезеровать поверхность 18	381611 вертикально-фрезерный станок 6Р13	Преспособление специальное 396100втулка 6103-003 ГОСТ13790-68	391822 фреза Р6М52229-0003ГОСТ17026-71 ∅16 z4	393311ШЦI-0-125/0.1 ГОСТ166-89
075	Шлифовать поверхность 4	381311круглошлифовальный станок 3М153	392846хомутик7107-0095 ГОСТ 2578-70;392845 центр 7032-0035 ГОСТ13214-79	397712кругобразивныйПП600х100х31514А40СТ16К35м/с2А1кл ГОСТ2424-83	392121калибр скоба 8113-0257 ГОСТ16775-95
085	Шлифовать поверхность 4	381311круглошлифовальный станок 3М153	392846хомутик7107-0095 ГОСТ 2578-70;392845 центр 7032-0035 ГОСТ13214-79	397712кругобразивныйПП600х100х31514А40СТ16К35м/с2А1кл ГОСТ2424-83	392121калибр скоба 8113-0257 ГОСТ16775-95
090	Шлифовать поверхность 23	381313плоскошлифовальный станок 3П732	396161плита магнитная 7208-0019пГОСТ16528-87	397712кругобразивныйПП400х100х31514А40СТ16К35м/с2А1кл ГОСТ2424-83	393181 калибр пазовый8154-0268 ГОСТ24121-80

Расчёт режимов резания и норм времени на две операции, для других операций выбор по таблицам. Режимы резания Операция № 070 – фрезерная Определение глубины резания t=13мм – общая В=16мм – ширина фрезерования;Д=16мм – диаметр фрезерования;

Z=4 – число зубьев фрезы

Определение подачи

S_z=0.06-0.05 мм/зуб [4];стр.284;табл. 35 S_o=0.05 4=0.2 мм/об принимаем S_ст=0.2 мм/об Определяем скорости резания V= K м/мин[4];стр.282 где, С =46.7; м=0.33; х=0.5; у=0.5; g=0.45; u=0.1; р=0.1 показателем степени и значение коэффициентов [4];стр.287; табл.39 Т=80 мин – стойкость инструмента [4];стр.290; табл.40. К =К_мδ∙К_uδ∙К_пδ=1.15∙1.0∙1.0=1.15 – общий поправочный коэффициент [4];стр.282; К_мδ=К_τ=( )^nτ=1.0( )^0.9=1.15 – коэффициент учитывающий влияние свойств обрабатываемого материала [4];стр.261;табл. 1 К_τ=1.0; К_δ=0.9 – показатель степени [4];стр.262;табл. 2 К_uδ=1.0 – коэффициент учитывающий влияние инструментально материала [4];стр.263;табл. К_пδ=1.0 – коэффициент учитывающий влияние состояния поверхности заготовки [4];стр.263;табл. 5 V= Определяем частоты вращения шпинделя n = = = 725 мин^-1 принимаем n_ст=630 мин^-1 Определяем фактическую скорость резания _ф= = = 31.7 м/мин Определяем силу резания Р_z= _p [4];стр.282; где, С_р= 68.2; х=0.86; у= 0.72; u=1.0; q=0.86; w=0 – коэффициент и показатели степени [4];стр.291;табл.41 14стр. N_расч=N_т∙ 9.2 ∙ 1 = 7.76 кВт Мощность резания на шпинделе станка N_шп=N_дв∙𝜂=11∙0.75=8.25 кВт где, N_дв=11кВт – мощность двигателя 𝜂=0.75 – кпд станка N_шп> N_расч, кВт 8.25 > 7.76 – резание возможно Второй переход Точить начисто поверхности 3;4;5;6;7;8;9 Глубина резания t₁=6.25мм;t₂=0.75;t₃=1.1мм;t₄=0.5; t₅=2; t₆=0.5;t₇=0.5мм Подача σ_т= 0.43 мм/об [8];стр.40;к4 поправочные коэффициенты на подачу [8];стр.48;к8 =1.00; =0.9; =1.00; =1.15; =0.9 K_σ=1.0∙0.9∙1.0∙1.15∙0.9=0.93 окончательная подача S=S_т∙K_s=0.43∙0.93=0.4 мм/об [8];стр.81;к22 Табличная скорость резания ʋ_т= 229 м/мин поправочные коэффициенты на скорость резания =0.8; =1.00; =1.00; =1.00; =1.00; =1.00; =1.00; =1.00 окончательная скорость резания ʋ= ʋ_т∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ = =229∙0.8∙1.0∙1.0∙1.0∙1.0∙1.0∙1.0∙1.0=1832 м/мин Частота вращения шпинделя n= = = 388 мин^-1 принимаем по паспорту станка n_cт=315 мин^-1 Фактическая скорость резания ʋ_ф= = = 148.6 м/мин Минутная подача S_м=S n_ст= 0.4∙315=126 мм/мин Сводим все полученные данные в таблицу

Содержание переходов	D мм	L мм	t мм	S мм/об	Sм мм/мин	V м/мин	n мин-1
1	2	3	4	5	6	7	8
Точить начерно поверхности 4; 6; 8; 9;	150	546	2 1.5 4.3	0.49	122.5	117.9	250
Точить начисто поверхности 3 ;4; 5; 6; 7; 8; 9;	150	278	6.25 0.75 1.1 0.5 2 0.5 0.5	0.4	126	148.6	315