3.3 Питання для самоперевірки

1. Що називається силою різання?

2. Які джерела виникнення сили різання?

3. Як розподіляється тиск матеріалу на поверхнях різця?

4. На які складові розкладають силу різання?

5. Яке співвідношення між складовими сили різання?

6. Як впливають складові сили різання на умови різання?

7. Як орієнтовно розрахувати силу різання?

8. Як визначити потужність при різанні?

9. Як впливають на складові сили різання основні параметри заточення різця й елементи режиму різання?

10. Яка залежність сили різання від застосування змащувально- охолоджуючих засобів?

11. Як дослідним шляхом визначити силу різання?

12. У чому полягає сутність визначення сили різання за допомогою гідравлічного, ємнісного та тензометричного динамометрів?

13. Які механічні способи визначення сили різання?

14. Розкрити сутність способу вигину консольної частини різця.

15. Як розрахувати вертикальні й горизонтальну складові сили різання за вигином різця?

16. Як за допомогою тарування можна підвищити точність визначення сили різання?

3.4 Порядок виконання роботи

1. За допомогою штангенциркуля і масштабної лінійки виміряти довжину й діаметр консольної частини вибраного різця, а також відстань від вершини різця до точки упору датчика годинникового індикатора.

2. Установити різець із індикаторами на різцетримачі токарного верстата й настроїти шкалу індикатора на нульову позначку.

3. Закріпити в патроні верстата досліджувану заготовку.

4. Налагодити верстат і різець на вибраний режим різання.

5. Увімкнути верстат та при сталому режимі його роботи визначити за шкалою індикатора величину прогину f_х різця у вертикальній площині.

6. Те ж саме виконати й для прогину в горизонтальній площині.

7. Провести аналогічні дослідження з іншими режимами різання (наприклад, задати 4...5 швидкостей різання), а також із різцями, що мають інші геометричні параметри (кути φ, δ, λ). Дані записати в таблицю.

8. Користуючись формулою (2), виконати необхідні роз-рахунки складових сил різання.

9. Оформити звіт і підвести висновки про виконану роботу.

3.5 Література

[1], C.95... I08; [2],с. 122...126; [3], с. 108...149.

Лабораторна робота 4

ДОСЛІДЖЕННЯ ДЕФОРМАЦІЇ ШАРУ, ЩО ЗРІЗУЄТЬСЯ, ПРИ РІЗАННІ

Мета роботи – вивчити умови утворення стружки при різанні металів, різні типи стружок залежно від умов різання; ознайомитися зі способами визначення усадки стружки, із впливом наростоутворення на умови різання; дослідити залежність усадки стружки від деяких факторів.

4.1. Обладнання, інструменти, матеріали

1. Токарний верстат моделі 16К20.

2. Сталеві, чавунні й бронзові заготовки.

3. Прохідні різці з пластинками із твердих сплавів.

4. Мікрометри.

5. Штангенциркулі.

6. Масштабні лінійки.

4.2. Загальні положення

Різання є складним фізичним процесом, при якому виникають пружні й пластичні деформації. Цей процес супроводжується тертям, тепловиділенням, наростоутворенням, усадкою стружки, наклепом обробленої поверхні та зношуванням інструменту.

4.2.1. Процес утворення зливальної стружки

Процес стружкоутворення вивчають у перерізі головної січної площини. Мікроструктурні й інші дослідження стружок свідчать про те, що між шаром, який зрізується, і стружкою існує зона ОА_ОА_n (рисунок4.1) первинної деформації, котра має форму клина з вершиною на лезі інструменту та названа зоною стружкоутворення. Ліворуч початкової її границі (лінія ОА_О) перебувають недеформовані зерна матеріалу зрізу, а праворуч кінцевої границі (лінія ОАn) – зерна матеріалу, що належать стружці.

Проходячи по траєкторії свого руху зі швидкістю різання v відносно інструменту, зерно послідовно перетинає поверхні зсуву ОА_О, ОА₁, ОА₂ і т.д., додатково деформуючись. У точці N здійснюється остання зсувна деформація, а зерно набуває швидкість, рівну швидкості руху стружки v_c.

При швидкостях різання, застосовуваних на практиці, границі ОАО та ОАn зближаються. Це дозволяє вважати, що зсувна деформація локалізується в дуже тонкому шарі, а сімейство поверхонь ковзання вироджується в єдину поверхню, прийняту в першому наближенні за площину ОЕ, яка проходить через лезо й точку перетинання зовнішніх поверхонь шару, який зрізається, і стружки.
	Рисунок 4.1 – Схема стружкоутворення

Цю площину називають умовною площиною зсуву. Її положення стосовно вектора швидкості різання характеризують кутом зсуву β1 (рисунок 4.1). В умовній площині зсуву діють максимальні напруження, під дією яких відбувається відділення елементів шару, який зрізається, від основної маси металу.

У результаті деформації в зоні стружкоутворення зерна металу змінюють свою первісну округлу форму й витягаються в певному напрямку, утворюючи текстуру, яка характеризується кутом β₂.

Шар, що зрізується, перетворившись у стружку й намагаючись рухатися по нормалі до умовної площини зсуву, натрапляє на велике тертя в місці контакту з передньою поверхнею. При цьому зерна матеріалу в шарі стружки Δ, що примикає до контактної сторони, додатково деформуються й утрачають свою орієнтацію (кут β ₂), вигинаючись убік, зворотний руху стружки. Так виникає зона вторинної деформації стружки. Ступінь деформації в цій зоні дуже великий: він може в 20 і більше разів перевищувати величину деформації в першій зоні. Чим інтенсивніше тертя по передній поверхні, тим більший ступінь деформації в зоні вторинних деформацій.

Наявність другої зони деформації приводить до нерівномірності кінцевої деформації стружки по її товщині. На більшій частині товщини стружки ступінь деформації зерен однаковий, а в шарі товщиною Δ спостерігається різке збільшення ступеня деформації.

Третя зона деформації (рис. 4.1) виникає в зоні контакту задніх поверхонь інструменту з поверхнею різання. Товщина деформованого шару h на обробленій поверхні й ступінь його деформації визначаються за оброблюваним матеріалом і умовами контакту різця із заготовкою. Чим більше радіус закруглення леза, менше величина задніх кутів інструменту, м'якше оброблюваний матеріал, більше товщина шару, що зрізується, тим більше товщина деформованого шару на обробленій поверхні. Зниження швидкості різання й зменшення переднього кута γ також збільшують глибину наклепаного шару.

Зміцнення обробленої поверхні за рахунок наклепу корисно при чистовій обробці, оскільки при цьому підвищується втомна витривалість деталей. Підвищення твердості поверхні при чорновій обробці не бажано.