2.4 Расчет себестоимости технологического процесса

Расчет себестоимости ведется следующим образом:

Определяем заработную плату по тарифной ставке

З_т=Н_р*С_ч, ( 2.1)

где С_ч- часовая тарифная ставка рабочего, 4 разряда, С_ч= 42,2 руб.

З_т=0,3*42,2= 12,66 руб.

Премия рабочим устанавливается 70…80% от заработной платы по тарифу

П_р=0,7*Зт ( 2.2)

П_р =0,7*12,66= 8,86 руб

Основная заработная плата складывается из заработной платы по тарифу и премии:

З_осн=З_т+П_р ( 2.3)

З_осн= 12,66+ 8,86 = 21,52 руб.

Дополнительная заработная плата начисляется в процентах (12,6%) от суммы основной заработной платы:

З_д=0,126*З_осн; ( 2.4)

З_д=0,126*21,52 = 2,71руб

Общий фонд заработной платы:

З_общ = З_осн +З_д; ( 2.5)

З_общ= 21,52 + 2,71 = 24,23 руб

Отчисления в социальное страхование составляют 30,2% от суммы общего фонда заработной платы:

О_з =0,302*З_общ ( 2.6)

О_з=0,302*24,23 = 7,32 руб

Накладные расходы принимаются в размере 70…120% от суммы основной заработной платы с учётом материалов:

Н_р=0,8*З_осн;

Н_р=0,8*21,52 = 17,22 руб

Себестоимость ТО-2 сцепления

С=З_осн+З_д+О_з+Н_р; ( 2.7)

С= 21,52 + 2,71 +7,32+17,22 = 48,8 руб

Таблица19 – Показатели технологического процесса

Наименование	Ед. изм.	Значение
Трудоёмкость	Чел*час	0,3
Себестоимость ТО-2 сцепления	Руб.	48,8

3. Конструкция

3.1 Обоснование целесообразности разработки и внедрения

конструкции

В зоне ТО-2 производят замену изношенных тормозных колодок или ремонт тормозной системы колеса. Для проведения этих работ необходимо снимать тормозной барабан. Возникают ситуации, когда тормозной барабан плохо снимается, поэтому приходится использовать приспособление, которое предлагаю.

3.2 Назначение, устройство и принцип действия конструкции

Для облегчения снятия тормозного барабана используем съёмник, состоящий из упорного болта 1, пластины 2, гайки направляющей 3 и рукоятки 4 с ограничителем хода рукоятки 5.

4

А А 5

7 6 210

Вид А-А 3 1

2

60

350

Рисунок 4. Съёмник тормозного барабана

1. Винт. 2.Траверса . 3 Направляющая гайка. 4.Рукоятка. 5.Ограничитель. 6.Шайбы. 7.Гайки снятые со шпилек колеса.

Работает съёмник так, после снятия колеса на шпильки крепления колеса устанавливаем траверсу 2 через удлинённые отверстия под шпильки в траверсе. На шпильки колеса ставят шайбы 6 и заворачиваем гайки 7, снятые со шпилек. Упираясь болтом 1 в ось ступицы колеса, вращаем болт с помощью рукоятки 4, который тянет барабан, спрессовывая подшипник ступицы колеса.

3.3 Расчет усилия рабочего необходимого для привода конструкции

Усилие рабочего сводиться к тому, чтобы повернуть винта 1 который нажимает на вал. В данном приспособлении привод винта осуществляется за счёт усилия рабочего прикладываемого к рукоятке. Поэтому определяют усилие рабочего на рукоятке Q.

Для определения усилия рабочего Q на рукоятке. Необходимо определить усилие возникающие на оси винта W , для спрессовки подшипника с вала. Для этого находим усилие расспресовки.

Усилие рабочего определяются по формуле

F_р=Т_рук/l_рук (3.1)

где Т_рук- момент, приложенный к рукоятке; Нм;

l_рук- длина рукоятки, l_рук=0,15 м.

Момент, приложенный к рукоятке, равен сумме моментов в резьбе и на опорной поверхности винта:

Т_рук=Т_р+Т_f (3.2)

Момент в резьбе :

Т_р=F_а*d₂/2*tg(+р) (3.3)

F_а- осевая нагрузка, принимаем F_а=1200 Н

d₂- средний диаметр резьбы d₂=21,026 мм

-угол подъема резьбы

р- приведенный угол трения;

=arktgp/(П*d₂) (3.4)

р- шаг резьбы, р=1,5 мм для резьбы М22.

 = arktg1,5/(3,14*21,026) (3.5)

 = arktg0,0529=3⁰ 2;

f=0,05-коэффициент скольжения(сталь по стали);

р=arktg0,050=2⁰ 54

Момент в резьбе, Т_р, Нм.

Т_р=1,2*1000*((21,026*0,001)/2)*tg(3⁰ 2+2⁰ 54)=5,6Нм

Момент на опорной поверхности:

Т_f = f*F_a*R_ср (3.6)

где R_ср- средний радиус опорной поверхности, R_ср=4,5 мм;

Т_f=0,05*1,2*1000*4,5*0,001=0,97 Нм.

Момент положений к рукоятке

Т_рук=5,6+0,97=6,57 Нм.

Усилие рабочего:

F_р=6,57/0,15=43,8 Н.

Из равенств видно, что усилие рабочего, необходимое для привода конструкции не превышает санитарных норм, равной 200Н.