2.5 Дефектування деталей і складання дефектної відомості

Очищенні від бруду деталі розібраного для ремонту обладнання поступають на дефектування, основне призначення якого складається у виявленні величини і характеру зношення, а також можливості подальшого використання деталей. При дефектуванні деталей обладнання користується технічними умовами на розбраковку деталей. В технічних умовах на розбраковку вказують методи заміру робочих поверхонь деталі і виявлення дефектів, вибраковочні і допустимі величини зношення робочих поверхонь і дефектів, приводяться рекомендації по ремонту і відновленню деталей.

При дефектуванні деталей необхідно враховувати економічну доцільність ремонту з тим, щоб вартість відремонтованої деталі не перевищувала вартості нової.

Дефектування складається з трьох операцій: контролю, сортування і маркірування.

Контроль деталей виконується у визначеній послідовності. Спочатку зовнішнім оглядом виявляються зовнішні дефекти деталей: зломи, вм’ятини, тріщини, кривизна, задири і інше. При цьому деталі обстукують, в результаті чого визначається щільність посадки шпильок, наявність тріщин і інше. При легкому постукуванні щільно з’єднані деталі або деталі, які не мають тріин, проявляють металічний дзвінкий звук, а при нещільному з’єднанні або наявності тріщин – глухий. Зовнішній огляд являється передчасним, в результаті якого визначається необхідність в більш точному методі контролю.

Нафтове обладнання працює в складних умовах, відповідальні деталі випробовують ударні знакоперемінні навантаження, в результаті чого можуть виникати приховані утомлені тріщини.

Через це дефектування нафтового обладнання широко використовується методи виявлення тріщин за допомогою гасу і магнітного порошку.

В останні роки ці методи стали замінюватись ультразвуковою дефектоскопією, яка характеризується високою точністю, продуктивністю, а також здатністю виявляти внутрішні дефекти(раковини, розшарування і т.д.), які не виходять на поверхню деталі.

Ультразвуковими методами виявляються поверхні і внутрішні дефекти в деталях і зварних швах з будь-яких металів з високим рівнем точності. Для такої дефектоскопії використовують імпульсний ультразвуковий еходефектоскоп типу УДМ-1м. Пристрій досить легкий, близько 14 кг, і транспортабельний. Живиться від електромережі змінним струмом і дозволяє визначити дефекти (раковини, розшарування, тріщини, і інше) на глибині до 2500мм. Похибка заміру глибини залягання і величини дефектів не перевищує 2% повного значення шкали вибраного діапазону. Прилад дозволяє перевірити обладнання на місці розміщення, в польових умовах, а також в ремонтно-механічних майстернях і в ремонтних цехах.

Розміри і геометрична форма деталей (величина зносу, прямолінійність, овальність) визначаються і універсальними вимірювальними інструментами і пристроями (лінійками, штангель циркулями, мікрометрами, індикаторами, щупами) і спеціальними (шаблон, різьбоміри).

Овальність і конусність циліндричних деталей визначають штангель циркулями, мікрометрами, індикаторами на призмах. Овальність визначають як різницю діаметрів, виміряних в двох взаємно перпендикулярних площинах, а величина конусності – різниця діаметрів, заміряних в двох перерізах в одній площині, відносно до довжини між заміряними перерізами.

Придатність отворів встановлюється порожнино мірами і індикаторами.

Прямолінійність, паралельність і величина зносу плоских поверхонь визначають за допомогою лінійки, штангель циркуля, мікрометра.

Або іншими приладами відстань між деталлю, що перевіряється і базовою площиною. Величину зношення площин можна заміряти також за допомогою щупа величиною зносу між площиною деталі і вимірювальною лінійкою.

Проконтрольовані деталі маркують і сортують залежно від дефектів деталі на три групи:

• придатні;

• які потребують ремонту або відновлення;

• непридатні.

Деталі в процесі сортування маркуються фарбою: придатні білою або не фарбують; ті, які потребують ремонту або відновленню жовтою або зеленою і непридатні – червоною. На придатні деталі фарба наноситься на неробочі поверхні. На деталях які потребують ремонту або відновленню навпаки. На непридатних деталях фарбою відмічаються ті місця, по яких деталь забракували.

Результати дефектування заносяться в дефектні відомості, які складаються на кожну розібрану для ремонту машину. На основі дефектної відомості уточнюється потрібність в запасних частинах і матеріалах, об’єми робіт по ремонту обладнання і відновленню зношених деталей.

Після складання дефектної відомості придатні деталі передаються на склад запасних частин; деталі, які потребують ремонту – в механічний цех; непридатні – на площадку для металобрухту.

Таблиця 2.2 Дефектна відомість бурового насосу марки У8-7МА2

№ п\п	Деталь	Дефект	Вимірювальні прилади та інструменти	Кількість деталей
				Від.	Зам.
1.	Корпус	Тріщини Подряпини Корозія	Дефектоскопія Візуально	1
2.	Трансмісій- ний вал	Згин Спрацювання шпоночного пазу Спрацювання по поверхні	Вимірювальна плита Шаблон Штангенциркуль	1
3.	Шків	Спрацювання канавок Спрацювання ступиці Подряпини	Шаблон Штангенциркуль Візуально	1
4	Пальці крейцкопфів	Спрацювання	Штангенциркуль	1
5	Циліндрова втулка	Овальність Конусність Подряпини	Штангенциркуль Візуально	1
6.	Поршень	Спрацювання	Візуально Штангенциркуль		1 комп.
7.	Ущільнення	Спрацювання	Візуально		1 комп.
8.	Підшипник кочення	Спрацювання по поверхні	Люфтомір Штангенциркуль Візуально		1
9.	Болти	Спрацювання	Візуально		30
10.	Гайки	Спрацювання	Візуально		30