3.2. Пример расчета потребности в инструменте.

Условие задачи.

Годовая программа деталей, обрабатываемых резцами, составляет 320 тыс.шт. Машинное время обработки одной детали t_м = 6 мин.

Величина допустимого стачивания резцов L = 2 мм; величина слоя снимаемого при каждой заточке l = 0,3 мм; время работы инструмента между двумя переточками 2 часа. Коэффициент, учитывающий случайную убыль инструмента 0,05.

Количество режущего инструмента на рабочих местах в цехе Z_рм = 120 шт.; количество режущего инструмента находящегося в заточке и на восстановлении Z_рз = 80 шт. Количество режущего инструмента, находящегося в инструментально раздаточных кладовых цеха Z_к = 200 шт. Страховой запас режущего инструмента на центральном инструментальном складе (ЦИС) установлен в размере двухдневного расхода инструмента за период исполнения заказа. Период между моментом выдачи заказа и поступлением инструмента на склад Т_о = 10 дней; среднедневной расход инструмента за период исполнения заказа Q_ср.дн. = 25 шт.; время между двумя поступлениями партий инструмента Т_ц = 20 дней.

Определите:

• потребное число резцов (проходных черновых) на годовую программу;

• размер цехового оборотного фонда режущего инструмента;

• нормы запаса режущего инструмента на ЦИС по системе «минимум-максимум»

Решение.

1) Определяем норму износа режущего инструмента по формуле (36):

2) Потребное количество проходных резцов на годовую программу рассчитываем по формуле (37):

3) Размер цехового оборотного фонда режущего инструмента определяем по формуле (43):

И_ц = 120 + 80 + 200 = 400 шт.

4). Минимальная норма запаса (страховой запас) режущего инструмента на ЦИС определяем по формуле (44):

И_мин = И_стр = 2 х 25 = 50 шт.

5) Норму запаса режущего инструмента соответствующую точке заказа определяем по формуле (45):

И_т.з = 50 + 10 х 25 = 300 шт.

Определяем максимальную норму запаса по формуле (46):

И_мак = 300 + 20 х 25 = 800 шт.

Покажем изменение запаса режущего инструмента на рис. 3.1.

Т_ц = 20 Т_ц = 20

Итз=300

Итз=300

Т₀ = 10 Т₀ = 10

Рисунок 3.1 – График изменения запаса режущего инструмента на ЦИС по системе «Минимум-максимум».

3.3. Задачи для решения

Задача 3.3.1

Определить время износа и годовой расход резцов с наварными пластинками из быстрорежущей стали. Длина режущей части инструмента 8 мм; величина слоя, снимаемого при каждой переточке, 1 мм; стойкость 1 ч.; коэффициент преждевременного выхода из строя 0,05; годовая программа деталей, обрабатываемых данными резцами, 96 тыс. шт.; машинное время обработки одной детали 0,5 мин.

Задача 3.3.2

Определить норму расхода и годовой расход спиральных сверл из быстрорежущей стали при норме износа сверл 30 час.; годовой программе деталей, обрабатываемых сверлами, 60 тыс. шт.; машинное время обработки одной детали 1,5 мин.

Задача 3.3.3

Определить норму износа и годовой расход гладких специальных скоб. Величина допустимого износа измерителя 5 мк; число замеров на 1 мк износа 250; коэффициент ремонта 3; коэффициент преждевременного выхода из строя 0,08; годовая программа деталей, проверяемых измерителем, 140 тыс. шт.; количество измерений на одну деталь 5, выборочность контроля 0,1.

Задача 3.3.4

На механическом участке мелкосерийного тира производства планируется отработать на сверлильных станках 120000 часов. Определите норму расхода сверл и расход на производственную программу, если известно, что средняя норма износа сверла составляет 40 часов, доля машинного времени в общем времени работы станков 60%, удельный вес работы сверл в общем времени работы сверлильного станка 65%.

Задача 3.3.5

На механическом участке массового производства при обработке трех типоразмеров втулок (В-1; В-2 и В-3; В-4) применяются резцы проходные с пластинками твердого сплава размером 10х17 и сверла спиральные быстрорежущие 10 мм, длиной 100 мм. При обработке деталей одновременно применяются два сверла. Программа выпуска деталей и время их обработки приведены в табл. 3.1.

Таблица 3.1 – Исходные данные к задаче 3.3.5

Деталь	Программа выпуска, шт.	Машинное время, мин.
В-1	6500	7	5
В-2	7900	5	4
В-3	3400	9	3
В-4	10000	8	6

По справочным данным величина рабочей части инструмента, стачиваемая при переточке для резцов – 1,8 мм, сверл – 7 мм, величина слоя, снимаемого с рабочей части при каждой переточке, для резцов – 0,35 мм, сверл – 1,0 мм, стойкость инструмента: резцы 1,5 часа, сверла 0,15 час. Коэффициент случайной убыли инструмента соответственно 0,07 и 0,1. Определите расходный фонд инструмента на планируемый период.

Задача 3.3.6

На основании исходных данных, табл. 3.2 определите: а) потребное число резцов на годовую программу; б) размер цехового оборотного фонда инструмента; в) нормы запаса режущего инструмента на ЦИС по системе «минимум-максимум». Страховой запас режущего инструмента на ЦИС установлен в размере двухдневного расхода инструмента за период исполнения заказа.

Таблица 3.2 – Исходные данные к задаче 3.3.6

Наименование исходных данных	Усл. об.	Варианты
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Годовая программа деталей, обрабатываемых резцами, тыс. шт.	Qн	200	300	400	250	350	450	500	550	600	340
Машинное время обработки, мин.	tмин	8	10	12	9	6	7	5	15	14	12
Величина допустимого стачивания резца, мм	L	3	2	4	3	2,5	3,3	3,4	3,6	3,8	4,2
Величина слоя, снимаемого при каждой заточке, мм	l	0,4	0,2	0,4	0,3	0,26	0,3	0,4	0,4	0,4	0,3
Время работы инструмента между двумя переточками, час.	tст	1,0	2,0	1,3	2,0	2	1	2	3	1	2
Количество режущего инструмента на рабочих местах, шт.	Ирм	120	130	140	110	150	160	170	180	125	145
Количество режущего инструмента, находящегося в заточке и на восстановлении	Ирз	60	70	65	75	80	85	90	95	100	110
Количество режущего инструмент, находящегося в ИРК	Иирк	200	210	205	220	230	240	250	260	180	170

Продолжение таблицы 3.2
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Период между моментом выдачи заказа и поступлением инструмента на склад, дн.	То	15	10	5	6	10	15	5	6	10	10
Среднедневной расход инструмента за период выполнения заказа, шт.	Qср	30	35	40	45	25	20	24	23	27	33
Время между двумя поступлениями партий инструмента, дн.	Тц	30	20	10	12	20	30	10	12	20	20

4. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

4.1. Рекомендации по решению задач

Выполнение ремонтных работ в машиностроительном производстве может быть организовано по трем системам: централизованной, децентрализованной и смешанной.

При определении длительности ремонтного цикла (Т_р.ц), межремонтного (t_м.р) и межосмотрового (t_м.о) периодов следует основываться на структуре ремонтного цикла для каждого вида планово-предупредительного ремонта в соответствии с Единой системой планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации оборудования машиностроительных предприятий.

Длительность межремонтного периода определяется по формуле:

(47)

где Т_р.ц – длительность ремонтного цикла;

n_С – количество средних ремонтов за один ремонтный цикл;

n_м – количество малых ремонтов за один ремонтный цикл. Длительность межосмотрового периода (t_м.о) определяется по формуле:

, (48)

где n_о – число осмотров за один ремонтный цикл.

Длительность ремонтного цикла для станочного оборудования определяется по формуле:

, (49)

где: А - нормативный ремонтный цикл, часов;

_m - коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного – 1, среднесерийного – 1,3, мелкосерийного и единичного – 1,5);

м - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей – 1, чугуна и бронзы – 0,8, высокопрочных сталей – 0,7, алюминиевых сплавов – 0,75;

_у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях работы в механических цехах – 1, в запыленных цехах и с повышенной влажностью – 0,7);

_г - коэффициент, учитывающий особенности весовой характеристики станков (для легких и средних –1, крупных и тяжелых – 1,35, особо тяжелых и уникальных – 1,7)

Продолжительность ремонтного цикла в годах (Т_РЦГ) будет равна:

, (50)

где: Ф_д.о - действительный (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования, час.

Продолжительность межремонтного периода (t_мр) и межосмотрового периода (t_моп) в месяцах соответственно будет равна:

, (51)

, (52)

где Ф_д.о.м - эффективный месячный фонд времени работы единицы оборудования, час.

Годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:

(53)

где: Т_к, Т_с, Т_м, Т_о - суммарная трудоемкость ремонтных работ, соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на единицу ремонтной сложности, нормо-час.;

R_і - количество единиц ремонтной сложности і-той единицы оборудования (механической части), рем.ед.;

С_пр - число единиц оборудования і-го наименования, шт.;

m- число наименований оборудования.

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:

(54)

где: Ф_д.р. - годовой эффективный фонд времени одного ремонтного рабочего, час.;

К_см - число смен работы обслуживающего оборудования;

Н_об - норма обслуживания, рем.ед.;

- при выполнении станочных работ;

- при выполнении слесарных работ;

- прочих работ.

Численность рабочих, необходимых для ремонта оборудования, определяется по формуле:

(55)

где: К_в.н. - коэффициент выполнения норм времени.

Число станков, необходимых для выполнения станочных работ для ремонта и межремонтного обслуживания определяется по формуле:

, (56)

где - трудоемкость станочных ремонтных работ;

- трудоемкость станочных работ по межремонтному обслуживанию.

Потребность цеха в материалах для ремонтных нужд рассчитывается по формуле:

(57)

где: Н_м - норма расхода материала на один капитальный ремонт на одну ремонтную единицу;

К_м - коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание;

- сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергаемых в течение года соответственно капитальному, среднему и текущему (малому) ремонтам.

Годовой план ремонта составляется по форме табл. 4.1

Таблица 4.1 - Годовой план ремонта

Наименование оборудования	Модель, тип оборудования	Группа ремонтной сложности	Последний ремонт		Вид работ
					Трудоемкость по месяцам, час.
			дата	вид	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12

Для составления плана ремонта оборудования на очередной год необходимо знать по каждой единице оборудования вид последнего ремонта и дату (месяц) его проведения в предыдущем году.

Виды ремонта, которые должны быть включены в план, определяются на основании структуры ремонтного цикла. Так, например, если при структуре ремонтного цикла:

К-О-М-О-М-О-С₁-О-М-О-М-О-С-О-М-О-К

последним был первый средний ремонт, выполненный в сентябре месяце, то в план ремонта на очередной год необходимо включить осмотры и ремонта, находящиеся вправо от первого среднего ремонта.

При этом следует учитывать продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов.