2.4 Задачи для решения
Задача 2.4.1
Определить необходимую длину сборочного конвейера, а также скорость его движения при следующих условиях:
Сменная программа линии сборки узлов - 150 шт.
шаг конвейера - 2м
на сборке занято рабочих - 12 чел.
регламентированные перерывы для отдыха в смену - 30 мин.
Задача 2.4.2
Сборка узла производится на рабочем конвейере непрерывного действия. Трудоемкость сборочных операций - 1,5 час. Линия работает с тактом 5 мин. Расстояние между смежными рабочими местами 3 м. Рабочие места расположены по обе стороны конвейера. Определить скорость движения конвейера и длину его.
Задача 2.4.3
Скорость движения рабочего конвейера непрерывного действия 0,5 м/мин. На перемещение изделия вдоль всей рабочей части конвейера затрачивается 75 мин. Шаг конвейера 1,5 м. Линия работает в одну смену. Регламентированные перерывы в смену -42 мин.
Определить количество рабочих мест на линии и выпуск изделий за смену.
Таблица 2.4 - Исходные данные для построения стандартного графика
Наименование детали |
Годовая программа/ месячная, шт. |
Сумма штучного времени, мин. |
Трудоемкость годовой программы |
Продолжительность работы линии по каждой детали в сменах Зсм=52/100 |
Размер партии
|
Повторяемость запуска каждой партии деталей в месяц Rз |
Продолжительность изготовления каждой партии деталей в сменах |
|
час |
% |
|||||||
а |
36000/3000 |
10 |
6000 |
30 |
52 . 0,3 = 16 |
1500 |
3000/1500=2 |
16/2=8 см |
б |
24000/2000 |
20 |
8000 |
40 |
52 . 0,4 = 20 |
1000 |
2000/100=2 |
20/2=10см |
в |
12000/1000 |
30 |
6000 |
30 |
52 . 0,3 = 16 |
500 |
1000/50=2 |
16/2=8 см |
|
Итого |
60 |
20000 |
100 |
52смены |
- |
- |
- |
,
шт.
Номер детали |
Месячный план выпуска, шт. |
Кол-во штук в партии |
Рабочие дни месяца |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
21 |
22 |
23 |
24 |
25 |
26 |
|||||||||||||||||||||||||
|
3000 |
1500 |
|
а |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
а |
|
||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
2000 |
1000 |
|
|
|
|
|
|
б |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
б |
|
|
|
|
|
||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
в |
1000 |
500 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
в |
|
|
|
в |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
а
б
Рис.2.1 - Стандартный график работы переменно-поточной линии
Задача 2.4.4
Такт прямоточной линии - 6 мин. Продолжительность двух последовательных операций - 2 и 5 мин. Каждая операция выполняется на одном станке.
Определить межоперационный оборотный задел за 2 часа работы линии, если Квн = 1,3.
Задача 2.4.5
На переменно-поточной линии в течение месяца надо изготовить валов - 8000 шт., шестерен - 6000 шт., цилиндров - 1000 шт. Трудоемкость обработки шестерен - 17 мин, вала - 22 мин, цилиндра - 18 мин. Линия работает в две смены. Количество рабочих дней в месяце - 26, в т.ч. 5 субботних и праздничных. Определить рабочие такты выпуска каждого изделия, количество рабочих мест и их загрузку.
Задача 2.4.6
Определить величину такта поточной линии.
Рассчитать потребное количество рабочих мест на линии.
Определить загрузку рабочих мест по операциям и составить график загрузки рабочих мест.
Определить количество рабочих мест по операциям и составить график загрузки рабочих мест.
Определить количество рабочих на линии.
Для прямоточной линии построить график-регламент.
Рассчитать длину конвейера.
Вычислить скорость конвейера.
Подсчитать длительность производственного цикла детали для одной транспортной партии.
Рассчитать технологический, транспортный, страховой, а для прямоточной линии и оборотный заделы.
Данные к решению задачи 2.4.6:
Характер стадии и объекта производства на данной поточной линии - механическое производство.
Программа выпуска изделий в год и технологический процесс с нормами времени приведены в табл.2.5.
Количество деталей в комплекте на одно изделие - 4.
Запасные части (в процентах к программе выпуска) 1 = 2 %.
Потери производства деталей между запуском и выпуском (в процентах к программе выпуска) 2 = 0,05%.
Количество одновременно обрабатываемых деталей на одном рабочем месте под = 1
Режим работы на потоке: продолжительность смены - 8 ч.; число рабочих смен - 2.
Действительный годовой фонд работы линии - Фдо = 4015ч.
Коэффициент выполнения норм Квн = 1,2.
Таблица 2.5 - Исходные данные к задаче 2.4.6
№ п/п |
Наименование показателей |
Вариант |
|||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
||
1. |
Программа выпуска в год Пв, шт. |
100000 |
110000 |
25000 |
50000 |
200000 |
50000 |
75000 |
90000 |
50000 |
20000 |
2. |
Кол-во деталей в конструктивном комплекте на одно изделие Z, шт. |
2 |
1 |
8 |
6 |
2 |
6 |
4 |
1 |
5 |
3 |
3. |
Технологический процесс состоит из рабочих операций со следующими нормами времени tшт, мин.: |
|
|||||||||
1-я операция |
7,9 |
3,9 |
1,7 |
4,7 |
1,3 |
2,6 |
2,9 |
4,9 |
2,9 |
2,2 |
|
2-я операция |
12,0 |
1,9 |
0,7 |
4,6 |
3,1 |
1,3 |
2,9 |
4,5 |
2,9 |
2,2 |
|
3-я операция |
3,6 |
2,0 |
0,9 |
4,2 |
0,9 |
1,3 |
2,4 |
5,1 |
2,7 |
2,5 |
|
4-я операция |
3,8 |
2,2 |
1,3 |
4,4 |
1,8 |
2,6 |
2,6 |
5,0 |
2,0 |
4,5 |
|
5-я операция |
7,6 |
1,8 |
1,8 |
4,2 |
2,0 |
1,4 |
2,3 |
4,6 |
3,3 |
2,6 |
|
6-я операция |
11,9 |
3,9 |
0,8 |
4,5 |
2,4 |
2,7 |
2,7 |
4,4 |
3,0 |
5,1 |
|
7-я операция |
16,0 |
1,8 |
1,6 |
4,3 |
1,7 |
1,2 |
1,5 |
4,0 |
2,8 |
2,4 |
|
8-я операция |
7,9 |
1,9 |
3,6 |
4,3 |
1,5 |
2,4 |
1,8 |
3,8 |
2,9 |
4,2 |
|
4 |
Шаг конвейера |
1,2 |
1,05 |
1,1 |
1,3 |
1,5 |
1,4 |
1,2 |
1,3 |
1,6 |
1,1 |
5 |
Дополнительная
длина по концам конвейера
|
2,0 |
4,5 |
3,2 |
4,1 |
2,2 |
1,5 |
3,0 |
2,6 |
1,5 |
3,0 |
Задача 2.4.7
Определить величину такта переменно-поточной линии.
Потребное количество рабочих мест на линии и их загрузку.
Определить количество рабочих-операторов на линии.
Рассчитать длительность производственного цикла для одной транспортной партии.
Построить план-график работы линии (стандартный план).
Исходные данные к задаче 2.4.7
Характер стадии и объекта производства на данной поточной линии - механическое производство.
Программа выпуска изделий в год и технологический процесс с нормами времени приведены в табл.2.6.
Количество деталей в конструктивном комплекте на одно изделие (Z) - I.
Потери производства деталей между запуском и выпуском (в процентах к программе выпуска) - нет.
Запасные части - нет.
Количество одновременно обрабатываемых деталей на одном рабочем месте (nод) = 1.
Режим работы на потоке: продолжительность смены - 8 ч; число рабочих смен - 2.
Действительный годовой фонд времени работы линии –
Фдо = 4015 ч.
Таблица 2.6 - Исходные данные к задаче 2.4.7
№ п/п |
Наименование показателей |
Вариант |
||||||||||||||||||||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
|||||||||||||||||||||||||
а |
б |
в |
а |
б |
в |
а |
б |
в |
а |
б |
в |
|||||||||||||||||
1. |
Программа выпуска изделий в год (Пв), шт. |
72000 |
48000 |
24000 |
36000 |
24000 |
12000 |
144000 |
96000 |
48000 |
72000 |
24000 |
36000 |
|||||||||||||||
2. |
Норма времени по операциям техпроцесса (tшт), мин. |
|
||||||||||||||||||||||||||
1-я операция |
4 |
8 |
5 |
2 |
4 |
4 |
2 |
1 |
6 |
2 |
6 |
5 |
||||||||||||||||
2-я операция |
6 |
6 |
8 |
4 |
6 |
12 |
4 |
2 |
3 |
4 |
8 |
4 |
||||||||||||||||
3-я операция |
2 |
6 |
6 |
1 |
3 |
6 |
4 |
2 |
3 |
4 |
7 |
3 |
||||||||||||||||
4-я операция |
6 |
7 |
4 |
3 |
7 |
8 |
2 |
1 |
6 |
2 |
6 |
2 |
||||||||||||||||
Продолжение таблицы 2.6 |
||||||||||||||||||||||||||||
№ п/п |
Наименование показателей |
Вариант |
||||||||||||||||||||||||||
5 |
6 |
7 |
8 |
|||||||||||||||||||||||||
а |
б |
в |
а |
б |
в |
а |
б |
в |
а |
б |
в |
|||||||||||||||||
1. |
Программа выпуска изделий в год (Пв), шт. |
12000 |
48000 |
24000 |
120000 |
72000 |
48000 |
240000 |
120000 |
72000 |
240000 |
120000 |
480000 |
|||||||||||||||
2. |
Норма времени по операциям техпроцесса (tшт), мин. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||||
|
1-я операция |
1 |
6 |
6 |
6 |
3 |
6 |
2 |
4 |
4 |
2 |
4 |
4 |
|||||||||||||||
|
2-я операция |
2 |
8 |
8 |
4 |
4 |
6 |
2 |
6 |
12 |
4 |
6 |
12 |
|||||||||||||||
|
3-я операция |
3 |
4 |
4 |
6 |
4 |
4 |
4 |
3 |
6 |
1 |
3 |
6 |
|||||||||||||||
|
4-я операция |
4 |
3 |
3 |
4 |
3 |
4 |
4 |
7 |
8 |
3 |
7 |
8 |
|||||||||||||||
Задача 2.4.8
На прямоточной линии обрабатывается деталь - корпус приспособления (варианты 1 - 12), втулки (варианты 13-25)
- Определить величину такта поточной линии.
- Определить потребное количество станков по операциям и составить график загрузки оборудования.
- Определить количество рабочих на линии.
- Составить график-регламент на период обслуживания, равный 120 мин.
- Рассчитать технологический, транспортный, оборотный и страховой заделы. Построить график движения оборотных заделов на линии.
Исходные данные к выполнению задания.
- Режим работы на поточной линии: продолжительность смены 8 часов.
- Коэффициент выполнения норм Квн =1.1.
- Количество одновременно обрабатываемых деталей на одном рабочем месте, под= 1.
- Норма обслуживания, п0 = 1.
- Программа запуска деталей и технологический процесс с нормами времени приведены в табл. 2.7 и 2.8
Таблица 2.7 - Исходные данные к задаче 2.4.8
Деталь |
Варианты задачи |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
||
Корпус приспособления |
Программа запуска, шт., в смену |
120 |
350 |
320 |
10 |
150 |
130 |
190 |
320 |
400 |
200 |
150 |
300 |
||
Технологический процесс обработки детали |
|||||||||||||||
Наименование операции |
Разряд |
Норма времени, tшт. в мин. |
|||||||||||||
Варианты задачи |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
|||
1.Фрезерование плоскости |
V |
2,7 |
3,4 |
1,4 |
3,0 |
4,8 |
3,8 |
2,5 |
4,7 |
3,5 |
2,7 |
2,3 |
2,1 |
||
2.Сверление |
IV |
0,85 |
1,3 |
0,97 |
1,3 |
5,3 |
4,7 |
3,0 |
6,1 |
4,3 |
2,0 |
1,9 |
2,0 |
||
3.Растачивание отверстий |
V |
3,5 |
2,75 |
3,0 |
3,4 |
4,1 |
3,7 |
1,5 |
2,3 |
8,0 |
1,8 |
1,7 |
1,8 |
||
4.Сверление |
III |
6,2 |
2,8 |
4,3 |
5,65 |
2,3 |
1,5 |
2,5 |
1,5 |
3,2 |
1,7 |
2,0 |
1,9 |
||
5.Зенкерование |
III |
2,0 |
5,6 |
3,0 |
3,18 |
1,48 |
2,5 |
1,7 |
2,0 |
4,0 |
2,32 |
2,5 |
2,0 |
||
6.Шлифование |
V |
0,5 |
2,4 |
4,0 |
0,95 |
1,23 |
1,4 |
2,9 |
1,56 |
3,0 |
4,5 |
4,0 |
3,5 |
||
Таблица 2.8 - Исходные данные к задаче 2.4.8
Деталь |
Варианты задачи |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
21 |
22 |
23 |
24 |
25 |
||
втулка |
Программа запуска в смену, шт. |
240 |
480 |
300 |
120 |
150 |
175 |
185 |
200 |
225 |
200 |
100 |
400 |
400 |
||
Технологический процесс обработки детали |
||||||||||||||||
Наименование операции |
Разряд |
Норма времени, tшт в мин. |
||||||||||||||
Варианты задачи |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
21 |
22 |
23 |
24 |
25 |
|||
1.Токарная |
III |
2,8 |
4 |
3,0 |
1,1 |
3,8 |
3,9 |
3,1 |
2,5 |
2,4 |
4,6 |
4,9 |
3,2 |
1,9 |
||
2.Зенкерование |
III |
0,5 |
2 |
0,6 |
0,42 |
1,3 |
2,1 |
2,1 |
2,0 |
2,3 |
2,3 |
1,2 |
1,3 |
1,8 |
||
3.Растачивание |
V |
2,0 |
3 |
2,1 |
0,6 |
0,4 |
1,9 |
1,8 |
0,5 |
1,9 |
1,7 |
1,1 |
1,1 |
2,5 |
||
4.Развертывание |
IV |
1,3 |
1,5 |
1,7 |
0,3 |
0,5 |
0,8 |
0,7 |
0,4 |
1,4 |
2,4 |
0,8 |
0,9 |
0,6 |
||
5.Фрезерование |
V |
3,0 |
0,8 |
1,1 |
2,3 |
3,2 |
2,0 |
0,9 |
0,6 |
1,5 |
1,4 |
2,3 |
0,8 |
0,5 |
||
6.Шлифование |
V |
2,1 |
1,2 |
0,9 |
1,0 |
2,0 |
3,0 |
0,7 |
3,0 |
2,0 |
2,0 |
0,7 |
2,0 |
2,0 |
||
3. ОРГАНИЗАЦИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
3.1 Рекомендации по решению задач
В массовом и крупносерийном производстве расход инструмента определяется исходя из нормативов износа и норм расхода инструмента.
Норма расхода режущего инструмента определяется по формуле:
(35)
где: Q - число деталей, обрабатываемых данным инструментом по программе на планируемый период, шт.;
tм- машинное время на одну детале-операцию, шт.;
Ти- машинное время работы инструмента до полного износа (норма износа), час.
Норма износа (Ти) определяется по формуле:
(36)
где: L -величина рабочей части инструмента стачиваемой при переточке, мм;
-величина
слоя, снимаемого с рабочей части при
нормальном притуплении при каждой
переточке инструмента, мм;
tст -стойкость инструмента (время машинной работы инструмента между двумя переточками), час:
и -коэффициент (случайная убыль инструмента), (0,05-0,1).
Под нормой расхода инструмента понимается число инструментов данного типоразмера, расходуемых (изнашиваемых) при обработке одной детали или одного изделия.
Для удобства расчетов норму расхода инструмента определяют на 1000 деталей (изделий) по формуле:
(37)
Норма расхода измерительного инструмента определяется по формуле:
(38)
где: С - число измерений на одну деталь;
і - выборочность контроля (коэффициент);
m0 - число измерений до полного износа измерителя (норма износа).
Норма износа измерительного инструмента (m0) определяется по формуле:
(39)
где: а - величина допустимого износа, мк;
в - норматив стойкости измерителя (число промеров на 1 мк износа измерителя)
d - коэффициент ремонта.
Используя установленные нормы, определяют расход данного инструмента на производственную программу (расходный фонд).
(40)
где: m- номенклатура обрабатываемых изделий данным инструментом;
Qi - производственная программа обрабатываемых изделий;
Нрі - норма расхода инструмента на 1000 изделий.
В единичном и мелкосерийном производстве норма расхода инструмента устанавливается укрупненно, например на 1000 станко-часов работы данного вида оборудования.
(41)
где: Км - коэффициент машинного времени в общем времени работы станка;
Кпр -коэффициент применяемости данного инструмента (удельный вес работы в общем времени работы станка).
В данном случае расход инструмента на производственную программу определяется по формуле:
,
(42)
где с – количество станков, на которых применяется данный инструмент;
Фдоi – действительный годовой фонд времени работы станка;
Нрi – норма расхода инструмента на 1000 станко-часов работы станка.
Размер цехового оборотного фонда режущего инструмента определяют по формуле:
Иц = Ирм + Ирз + Ик, (43)
где Ирм – количество инструмента, находящегося на рабочих местах;
Ирз – количество инструмента, находящегося в ремонте (заточке, восстановлении);
Ик - запас инструмента в цеховой инструментально-раздаточной кладовой (ИРК).
Минимальная норма запаса режущего инструмента на центральном инструментальном складе (ЦИС) определяется из условия:
Имин = Истр = 2 . Qс.дн, (44)
где Qсрдн – среднедневной расход инструмента за период использования заказа.
Норма запаса режущего инструмента на ЦИС, соответствующая точке заказа, определяется по формуле:
Итз = Имин + То . Qсрдн, (45)
где То – период между моментом выдачи заказа и поступлением инструмента на склад, дн.
Максимальная норма запаса определяется по формуле:
Имак = Имин + Тц . Qсрд (46)
где Тц – время между двумя поступлениями партий инструмента, дн.