А на III операции а
Таким образом, в процессе совместной работы станков на IV операции будут накапливаться детали 11-7 = 4 шт.
Длительность III операции Тдлш - 52 мин., следовательно, станок на III операции будет еще работать 35 мин. (52 - 17).
За оставшиеся 35 мин. (на графике этот отрезок обозначен точками 3-4) станок обработает еще:
Таким образом, на III операции снова будет задел в количестве 23 + 4 = 27 шт., что обеспечит нормальную работу станка на IV операции в следующем периоде.
г) Оборотный задел между IV и V операциями:
д) Оборотный задел межу V и VI операциями.
Работа начинается и заканчивается не одновременно.
На VI операции станок начинает работать на 85 мин. раньше, чем на V операции. Следовательно, для обеспечения нормальной работы станка на VI операции, необходимо заранее создать и подать к началу работы линии задел деталей в количестве:
Так как длительность работы станка на VI операции (Тдл vi) равна 102 мин., совместно станки будут работать на V и VI операциях 17 мин. (102 - 85). Этот отрезок на графике обозначен точками 5 и 6. За 17 мин. станок на IV операции обработает:
А на V операции
Таким образом, в процессе совместной работы на VI операции будут накапливаться детали: 34 - 6 = 28 шт.
Рассчитанные величины заделов для каждого периода оборота наносятся в принятом масштабе на ординаты графика-регламента.
Величина оборотного задела для всей прямоточной линии в целом определяется суммированием величин всех межоперационных заделов на каждые полчаса, час (или другой отрезок времени).
Для этого суммируют ординаты заделов по всем эпюрам, и полученные ординаты откладывают на графике.
Соединив все точки ординат, получают эпюру суммарного оборотного задела на линии.
2.3. Пример расчета переменно-поточной (серийно-поточной) линии
Рассчитать основные параметры переменно-поточной линии, исходя из следующих условий:
- Характер стадии и объекта производства - механическое производство.
- Программа выпуска деталей в год по детали А -Qа = 36000 шт.,Б - Qб = 24000; В - Qв = 12000.
- Количество деталей в конструктивном комплекте на одно изделие - 1.
- Потери производства между запуском и выпуском - нет.
- Запчасти - нет.
- Количество одновременно обрабатываемых деталей на одном рабочем месте - Под = 1.
- Режим работы в потоке:
число смен - 2,
продолжительность работы в смену - 7 (с учетом регламентированных перерывов);
- ФДо = 3800 ч.
- Норма обслуживания - 1.
- Технологический процесс состоит из рабочих операций (табл.2.2)
Таблица 2.2- Продолжительность операций в минутах
Деталь «а» |
Деталь «б» |
Деталь «в» |
Tшт1 = 2 |
4 |
4 |
Tшт2 = 4 |
6 |
12 |
Tшт3 = 1 |
3 |
6 |
Tшт4 = 4 |
7 |
8 |
|
|
|
Рассчитаем такт переменно-поточной линии. Для этого определяем общую трудоемкость изготовления деталей по формулам (13,14).
Распределяем действительный годовой фонд времени работы оборудования пропорционально общей трудоемкости:
Определяем такт переменно-поточной линии для каждой детали:
Определяем потребное количество оборудования и рабочих-операторов по каждой операции. Итоги расчета сводим в табл.2.3.
Таблица 2.3 - Расчет потребности в оборудовании и численности рабочих операторов
Наименование |
Деталь «а»
|
Деталь «б»
|
Деталь «в»
|
|||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
tшт |
2 |
4 |
1 |
3 |
4 |
6 |
3 |
7 |
4 |
12 |
6 |
8 |
Ср |
1,05 |
2,1 |
0,53 |
1,58 |
1,05 |
1,58 |
0,79 |
1,84 |
0,70 |
2,1 |
1,05 |
1,4 |
Спр |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
Рр |
1,05 |
2,1 |
0,53 |
1,58 |
1,05 |
1,58 |
0,79 |
1,84 |
0,7 |
2,1 |
1,05 |
1,4 |
Рпр |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
Итого: |
|
|
|
|||||||||
|
|
|
|
|||||||||
Определяем длительность производственного цикла для одной транспортной партии:
по
детали «а»
по
детали «б»
по
детали «в»
Строим стандартный график работы линии (рис. 2.1) Порядок разработки графика следующий:
1) определяем трудоемкость годовой программы по каждой детали по формуле (14), или время работы поточной линии на изготовление деталей каждого наименования в часах и в процентах;
2) рассчитываем загрузку линии по детали каждого наименования в сменах путем умножения количества смен (52) на уд.вес ():
, (32)
где: S - количество смен в месяц (52 смены) 26 х 2 = 52;
- удельный вес времени работы линии по изготовлению детали "а" в общей трудоемкости;
3) подсчитываем размер партии для каждой детали (ng), так, чтобы был равен или кратен месячной программе;
4) определяем повторяемость запуска в месяц каждой партии деталей путем деления месячной программы на размер партии, раз:
(33)
5) вычисляем продолжительность изготовления каждой партии деталей в сменах путем деления времени работы поточной линии на время изготовления детали каждого наименования (повторяемость запуска), т.е.
(34)
6) устанавливаем порядок чередования партии
деталь а б в в б а
партия 1 1 1 2 2 2
число смен 8 10 8 8 10 8
Итоги расчетов сводим в табл.2.4.
На основании расчетов строится график работы линии (рис.2.1).
Таким образом, основные параметры переменно-поточной линии:
- Частные (рабочие) такты по деталям: "а" - 1,9 мин, "б" - 3,8 мин, "в" - 5,7 мин.
- Число рабочих мест (станков) - 6.
- Число рабочих-операторов - 6 человек.
- Длительность производственного цикла по деталям: "а" - 11,4 мин; "б" - 22,8 мин; "в" - 34,2 мин.
- Продолжительность изготовления каждой партии деталей в сменах: "а" - 8; "б" - 10; "в" - 8.