- •Конспект лекцій
- •Кафедра зносостійкості та відновлення деталей
- •Конспект лекцій
- •1 Класифікація та основні методи відновлення деталей механічною обробкою та обробкою тиском
- •1.1 Класифікація способів відновлення зношених деталей
- •1.2 Відновлення деталей механічною обробкою
- •1.2.1 Метод ремонтних розмірів
- •1.2.2 Метод додаткових ремонтних деталей
- •1) Корпус крейцкопфа; 2) ремонтна втулка під палець; 3) ремонтна втулка під надставку штока
- •1.2.3 Метод заміни частини деталі
- •1.3 Відновлення деталей обробкою тиском
- •2 Відновлення деталей зварюванням та наплавленням
- •2.1 Технологічні способи відновлення деталей зварюванням
- •2.1.1 Електрична дуга між електродами
- •2.1.2 Способи розробки кромок При стиковому з'єднанні розроблення кромок залежить від товщини зварюваного листового матеріалу.
- •2.2 Технологія зварювання чавуну
- •2.2.1 Холодне і напівгаряче зварювання для отримання у шві сірого чавуну
- •2.2.2 Отримання у шві низьковуглецевої сталі
- •2.2.3 Отримання у металі шва кольорових і спеціальних сплавів
- •2.3 Технологічні особливості наплавлення та властивості наплавлених шарів
- •2.3.1 Будова і властивості наплавлених шарів
- •2.3.1.1 Матриця сплаву
- •2.3.1.2 Зміцнюючі фази
- •2.3.1.3 Вплив легуючих елементів на перетворення у сталях
- •2.4 Автоматичне наплавлення під шаром флюсу
- •2.5 Вібродугове наплавлення
- •2.6 Наплавлення у середовищі захисних газів
- •2.7 Електроконтактне наплавлення та наплавлення тертям
- •2.8 Плазмове наплавлення
- •3 Відновлення деталей методами напилення
- •3.1 Технологічні особливості методу напилення, його різновидності
- •3.2 Електродугове напилення
- •3.2.1 Матеріали для напилення
- •3.2.2 Обладнання для електродугової металізації
- •3.2.3 Технологія електродугової металізації
- •3.3 Газополуменеве напилення
- •3.3.1 Матеріали для напилення
- •3.3.2 Технологія газополуменевого напилення
- •3.3.2.1 Підготування поверхні деталі
- •3.3.2.2 Підготування порошкових матеріалів
- •3.3.2.3 Напилення покриття
- •3.3.2.4 Обладнання для газополуменевого напилення
- •3.4 Плазмове напилення
- •3.4.1 Матеріали для напилення
- •3.4.2 Обладнання для плазмового напилення
- •3.4.3 Технологія плазмового напилення
- •4 Відновлення деталей електрохімічними та хімічними покриттями
- •4.1 Технологічні особливості електрохімічних та хімічних методів
- •4.2 Технологічні операції при відновленні деталей гальванічними методами
- •4.2.1 Підготування поверхонь деталей до покриття
- •4.2.2 Шліфування і полірування
- •4.2.3 Галтування
- •4.2.4 Віброобробка
- •4.2.5 Крацювання
- •4.2.6 Струминно абразивна і гідроабразивна обробка
- •4.2.7 Ізоляція поверхонь, які підлягають покриттю
- •4.2.8 Знежирення
- •4.2.9 Знежирення розчинниками
- •4.2.10 Знежирення у лужних розчинах
- •4.2.11 Хімічне знежирення
- •4.2.12 Електрохімічне знежирення
- •4.2.13 Травлення і активація
- •4.2.14 Хімічне травлення
- •4.2.15 Електрохімічне травлення
- •4.2.16 Активація
- •4.2.17 Промивання
- •4.3 Залізнення
- •4.4 Нікелювання
- •4.5 Хромування
- •4.6 Цинкування
- •4.7 Контроль якості покрить
- •4.8 Зовнішній огляд покрить
- •4.9 Вимірювання товщини покриття
- •4.10 Визначення пористості покрить
- •4.11 Вимірювання твердості покрить
- •4.12 Визначення міцності зчеплення покриття з основою
- •4.13 Нейтралізація
- •4.14 Пасивування (хроматування)
- •4.15 Сушіння деталей
- •4.16 Зневоднення
- •4.17 Механічна обробка покрить
- •Список рекомендованих джерел
4.10 Визначення пористості покрить
Методи визначення пористості покрить грунтуються на хімічній взаємодії основного металу або підшару з реагентом–індикатором у місцях пор з утворенням зафарбованих з'єднань. У залежності від способу нанесення на деталь реагента розрізняють методи занурення (деталь занурюють у розчин), індикаторної пасти (пасту наносять на деталь) і накладання.
Найбільш поширений спосіб накладання, суть якого полягає у тому, що на знежирену суху поверхню накладають фільтрувальний папір, просякнутий спеціальним розчином, і витримують деякий час. У місцях, де утворились пори, на папері з'являються зафарбовані точки, кількість яких підраховують і знаходять, як число пор на 1 см2 поверхні.
Для визначення пористості хромових одно– і багатошарових покрить використовують розчин наступного складу: 10 г/л – залізосиньородистого калію (червоної кров'яної солі); 30 г/л – хлористого амонію і 60 г/л – хлористого натрію. Час витримки – 5 хв. Для контролю мідних, нікелевих і мідно–нікелевих покрить використовують розчин: 10 г/л – залізосиньородистого калію і 20 г/л – хлористого натрію. Час витримки для мідних покрить – 20 хв, нікелевих по сталі – 5 хв, інших – 10 хв.
Цей метод використовується для контролю пористості катодних покрить. Пористість анодних (цинк, кадмій) покрить промислової продукції не перевіряється.
Пористість зносостійких хромових покрить визначають при допомозі лупи.
4.11 Вимірювання твердості покрить
Твердість покрить вимірюють на приладі ПМТ – 3М за ГОСТ 9450–76.
4.12 Визначення міцності зчеплення покриття з основою
Розрізняють якісні і кількісні методи визначення міцності зчеплення. У промислових умовах звичайно використовують якісні методи, котрі відрізняються простотою, але дають тільки відносні результати, а не абсолютні значення. Найбільш часто використовують: крацювання, навивання (для дроту), багаторазовий згин (для зламу), шкрябання (риски до основного металу, які перетинаються), нагрівання від 150 до 300 0С, ексцентричне обточування або шліфування і нанесення ударів. Міцність зчеплення вважається задовільною, якщо при випробуванні покриття не випучувалось, не відшаровувалось, не викришувалось і не осипалось.
4.13 Нейтралізація
Для повного видалення слідів кислот і попередження появи корозії покрить після промивання у воді деталі додатково обробляють у лужних розчинах, які нейтралізують залишки кислот. Наприклад, після хромування деталі нейтралізують у розчині кальцинованої соди (50 – 70 г/л) при температурі від 15 до 30 0С протягом 15 – 30 с.
Особливо ретельно треба обробляти деталі, які покривались у хромових електролітах, так як залишкові іони хрому викликають інтенсивну корозію покриття у вологій атмосфері.
4.14 Пасивування (хроматування)
Для підвищення корозійної стійкості цинкових покрить використовують процес пасивування, обробляючи їх у розчинах хромової кислоти або її солей. На поверхні цинку утворюється хроматна плівка райдужних відтінків (від світло–жовтого до рожевого і фіолетового). Перед пасивуванням покриття освітляють у розчині азотної кислоти (20 –30 г/л) протягом 6 – 18 с. Блискучі покриття і покриття отримані у барабанах і дзвонах, не освітляють. Пасивують у розчині, який має від 150 до 200 г/л двохромовокислого натрію (або калію) і від 8 до 12 г/л сірчаної кислоти на протязі 6 – 18 с.