4.2.16 Активація

Активація – це обробка поверхні деталі хімічним або електрохімічним способом для зняття окисного шару безпосередньо перед отриманням покриття. Виконується легким травленням поверхні деталі безпосередньо перед зануренням деталей у ванну або у самій ванні. Чорні метали, мідь і її сплави хімічно активують у 5 – 10 % розчині сірчаної або соляної кислот при кімнатній температурі протягом 15 – 60 с.

Деталі перед хромуванням активують анодно у розчині 100 – 150 г/л хромового ангідриду і 2 – 3 г/л сірчаної кислоти або безпосередньо у електроліті хромування. Стальні деталі обробляють при анодній щільності струму 25 – 40 А/дм² на протязі 30 – 60 с, а чавунні – при 20 – 25 А/дм² на протязі 20 – 30 с. Температура електроліту від 50 до 60 ⁰С.

4.2.17 Промивання

У процесі підготування деталі багато разів промивають у гарячій і холодній воді, що сприяє зменшенню концентрації хімічних з'єднань на поверхні деталей до такого ступеню, коли вони не будуть створювати шкідливого впливу на якість покрить і склад електроліту. Воду для промивання періодично або безперервно замінюють. У ваннах забороняється мити руки, сторонні деталі і предмети, які не зв'язані з процесом нанесення покрить.

4.3 Залізнення

З електрохімічної точки зору залізо разом з нікелем і кобальтом складають групу заліза. Їх електролітичне осадження супроводжується значною хімічною поляризацією. Електричне осадження здійснюється з розчинів двовалентних солей. За складом електроліти поділяються на три групи, які відрізняються видом аніона солі заліза: хлористі, сірчанокислі і змішані (сульфатно–хлористі). Для покращання електропровідності електроліту у нього додають солі натрію, калію, кальцію або марганцю ( не більше 100 г/л). Стабільність електроліту підвищують додаванням буферних і протиокислюючих речовин: хлористого або сірчанокислого амонію (50 – 120 г/л), йодистого калію (40 г/л), амінооцтової кислоти – глікоколу (1 – 5 г/л), солянокислого гідразину (3 – 10 г/л), аскорбінової кислоти (0,5 – 2,0 г/л).

Сірчанокислі електроліти порівняно з хлористими менш хімічно агресивні і стійкіші до окислення. Однак, вони поступаються хлористим за продуктивністю, якістю покрить і іншими показниками. За температурним режимом електроліти поділяються на гарячі (температура від 60 до 90 ⁰С) і холодні. Технологію залізнення викладено у [ 5 ]. Крім залізнення у ваннах використовують інші способи: а) позаваннове залізнення (у місцевій електролітичній ячейці), яке може бути струминне, проточне і електроконтактне (електронатирання0; б) холодне залізнення періодичним струмом.

4.4 Нікелювання

За фізичними і хімічними властивостями нікель близький до заліза. Нікель хімічно стійкий проти атмосферного повітря, лугів і органічних кислот. У сірчаній і соляній кислотах він розчиняється повільно, а у азотній – швидко. По відношенню до заліза нікель має електровід'ємний потенціал, тобто є катодним покриттям. Тому, стальні вироби захищають нікелем від корозії тільки, коли немає пористості і непокритих місць. Для підвищення захисних властивостей нікель осаджують на підшар міді. Часто наносять тришарове покриття мідь – нікель – хром товщиною від 2 до 60 мкм.

При допомозі нікелю підвищують зносостійкість поверхонь тертя і відновлюють їх розміри (поршневі кільця, поршні гідравлічних машин). Для нікелювання використовують сірчанокислі, хлористі, сульфатно–хлористі, фторборатні і сульфоматні електроліти. До складу електролітів вводять буферну добавку – борну кислоту, яка стабілізує кислотність. Для полегшення розчинення анодів слід використовувати як можна більшу їх площу, а також вводити до їх складу активатори – іони хлору у вигляді хлористого нікелю, натрію і калію. Розрізняють кілька видів нікелювання: нікелювання дрібних деталей (у барабанних установках), проточне і струминне нікелювання, електроконтактне і місцеве нікелювання, багатошарове і хімічне нікелювання.