4.2.11 Хімічне знежирення

Під час хімічного знежирення деталі занурюють у гарячий лужний розчин і витримують у ньому певний час. Підвищення температури від 60 до 80 ⁰С пришвидшує і полегшує процеси омилення і емульгування. Тривалість знежирення від 5 до 60 хв. у залежності від температури і ступеню забрудненості деталей.

Для хімічного знежирення деталей згідно ГОСТ 9047–75 рекомендується використовувати такий розчин: 5 – 15 г/л їдкого натрію, по 15 – 35 г/л тринатрійфосфату і кальцинованої соди, 3 – 5 г/л синтанолу ДС – 10. Для усіх інших металів і сплавів (крім полірованого алюмінію і його сплавів) використовують той самий розчин тільки без їдкого натрію. У розчин можна додавати від 3 до 5 г/л рідкого скла або метасилікату натрію. При знежиренні сильно забруднених стальних деталей концентрацію їдкого натрію допускається збільшувати до 50 г/л, а тринатрійфосфату – до 70 г/л

Лужність розчину (pH) для знежирення алюмінію, магнію, цинку, олова і їх сплавів повинна відповідати від 9 до 10, міді і її сплавів від 10 до 11, чорних металів до 12. Для прискорення процесу знежирення використовують перемішування розчину, струшування деталей, струминну подачу розчину і інше. Дрібні деталі знежирюють у барабанах з використанням миючих засобів ТМС – 31, МС – 6, МС – 8, Лабомід – 101, Лабомід – 102, Лабомід – 203 і інших. Концентрація миючого засобу від 20 до 30 г/л, температура розчину від 70 до 80 ⁰С, час миття від 3 до 20 хв. При знежиренні на поверхню розчину випливають масла і жирові забруднення, котрі періодично треба видаляти.

До різновидів хімічного знежирення, який широко використовується у промисловості, відноситься знежирення віденським вапном. Це суміш окислів кальцію і магнію з додаванням 1 – 1,5 % їдкого натрію. Суміш розводять до кашоподібного стану, наносять на поверхню деталі і протирають деталь волосяною щіткою. Віденське вапно можна замінити відходами карбіду кальцію від ацетиленового генератора або крейдовою кашкою до складу якої входить: крейда (порошок) – 1 кг, вода – 1 л, NaOH – 40 г.

4.2.12 Електрохімічне знежирення

Суть процесу електрохімічного знежирення полягає у тому, що виріб, занурений у лужний розчин, вмикають у ланцюг електричного струму в якості анода або катода. При цьому на поверхні електродів інтенсивно виділяються пухирці газу (водень на катоді, кисень на аноді). Вони полегшують емульгування жирів і масел, механічно руйнуючи і видаляючи їх плівки. Процес знежирення прискорюється у кілька разів. Температуру розчину підтримують від 60 до 80 ⁰С. З підвищенням щільності струму росте швидкість знежирення. Щільність струму підтримують від 3 до 10 А/дм². Чим більше на поверхні жирових забруднень, тим більшою має бути щільність струму. Електрохімічне знежирення можна проводити на аноді і на катоді. Продуктивність знежирення більша на катоді, так як на ньому виділяється у два рази більше газу, ніж на аноді. Однак, при знежиренні, на катоді відбувається насичення поверхні воднем, що підвищує її крихкість і зменшує втомну міцність. Крім того погіршується зчеплення покриття з основою і може відбутись його відшарування. З метою уникнення ускладнень слід використовувати або анодне знежирення (3 – 10 хв), або комбіновану обробку: спочатку знежирення на катоді від 4 до 5 хв, а потім на аноді від 1 до 2 хв. Деталі з міді і її сплавів знежирюють тільки на катоді, так як інакше деталі оксидуються, тобто покриваються плівкою, яку важко видалити.

Для прискорення знежирення інколи замість постійного струму використовують змінний. У ванну через трансформатор подається змінний струм промислової частоти густиною від 8 до 10 А/дм². У якості обох електродів використовують деталі, завдяки чому покращується використання об'єму ванни, зменшується витрата електроенергії, зменшується імовірність проникнення водню у метал, час обробки скорочується від 2 до 5 хв.

Після знежирення деталі ретельно промивають спочатку гарячою (70 – 80 ⁰С), а потім холодною водою. Якщо вода рівномірно розтікається і змочує всю поверхню деталі, а не збирається краплями, то якість знежирення хороша.