- •Конспект лекцій
- •Кафедра зносостійкості та відновлення деталей
- •Конспект лекцій
- •1 Класифікація та основні методи відновлення деталей механічною обробкою та обробкою тиском
- •1.1 Класифікація способів відновлення зношених деталей
- •1.2 Відновлення деталей механічною обробкою
- •1.2.1 Метод ремонтних розмірів
- •1.2.2 Метод додаткових ремонтних деталей
- •1) Корпус крейцкопфа; 2) ремонтна втулка під палець; 3) ремонтна втулка під надставку штока
- •1.2.3 Метод заміни частини деталі
- •1.3 Відновлення деталей обробкою тиском
- •2 Відновлення деталей зварюванням та наплавленням
- •2.1 Технологічні способи відновлення деталей зварюванням
- •2.1.1 Електрична дуга між електродами
- •2.1.2 Способи розробки кромок При стиковому з'єднанні розроблення кромок залежить від товщини зварюваного листового матеріалу.
- •2.2 Технологія зварювання чавуну
- •2.2.1 Холодне і напівгаряче зварювання для отримання у шві сірого чавуну
- •2.2.2 Отримання у шві низьковуглецевої сталі
- •2.2.3 Отримання у металі шва кольорових і спеціальних сплавів
- •2.3 Технологічні особливості наплавлення та властивості наплавлених шарів
- •2.3.1 Будова і властивості наплавлених шарів
- •2.3.1.1 Матриця сплаву
- •2.3.1.2 Зміцнюючі фази
- •2.3.1.3 Вплив легуючих елементів на перетворення у сталях
- •2.4 Автоматичне наплавлення під шаром флюсу
- •2.5 Вібродугове наплавлення
- •2.6 Наплавлення у середовищі захисних газів
- •2.7 Електроконтактне наплавлення та наплавлення тертям
- •2.8 Плазмове наплавлення
- •3 Відновлення деталей методами напилення
- •3.1 Технологічні особливості методу напилення, його різновидності
- •3.2 Електродугове напилення
- •3.2.1 Матеріали для напилення
- •3.2.2 Обладнання для електродугової металізації
- •3.2.3 Технологія електродугової металізації
- •3.3 Газополуменеве напилення
- •3.3.1 Матеріали для напилення
- •3.3.2 Технологія газополуменевого напилення
- •3.3.2.1 Підготування поверхні деталі
- •3.3.2.2 Підготування порошкових матеріалів
- •3.3.2.3 Напилення покриття
- •3.3.2.4 Обладнання для газополуменевого напилення
- •3.4 Плазмове напилення
- •3.4.1 Матеріали для напилення
- •3.4.2 Обладнання для плазмового напилення
- •3.4.3 Технологія плазмового напилення
- •4 Відновлення деталей електрохімічними та хімічними покриттями
- •4.1 Технологічні особливості електрохімічних та хімічних методів
- •4.2 Технологічні операції при відновленні деталей гальванічними методами
- •4.2.1 Підготування поверхонь деталей до покриття
- •4.2.2 Шліфування і полірування
- •4.2.3 Галтування
- •4.2.4 Віброобробка
- •4.2.5 Крацювання
- •4.2.6 Струминно абразивна і гідроабразивна обробка
- •4.2.7 Ізоляція поверхонь, які підлягають покриттю
- •4.2.8 Знежирення
- •4.2.9 Знежирення розчинниками
- •4.2.10 Знежирення у лужних розчинах
- •4.2.11 Хімічне знежирення
- •4.2.12 Електрохімічне знежирення
- •4.2.13 Травлення і активація
- •4.2.14 Хімічне травлення
- •4.2.15 Електрохімічне травлення
- •4.2.16 Активація
- •4.2.17 Промивання
- •4.3 Залізнення
- •4.4 Нікелювання
- •4.5 Хромування
- •4.6 Цинкування
- •4.7 Контроль якості покрить
- •4.8 Зовнішній огляд покрить
- •4.9 Вимірювання товщини покриття
- •4.10 Визначення пористості покрить
- •4.11 Вимірювання твердості покрить
- •4.12 Визначення міцності зчеплення покриття з основою
- •4.13 Нейтралізація
- •4.14 Пасивування (хроматування)
- •4.15 Сушіння деталей
- •4.16 Зневоднення
- •4.17 Механічна обробка покрить
- •Список рекомендованих джерел
4.2.3 Галтування
Дрібні деталі шліфують у спеціальних барабанних установках. Вироби поміщають у закритий горизонтальний або відкритий похилий циліндр (барабан). Барабан обертають з частотою від 10 до 60 хв–1 у залежності від його діаметру і розмірів деталей. Деталі труться одна до одної. Їх поверхні не тільки згладжуються, але й очищаються від іржі, окалини, нагару і інших забруднень. Така обробка називається галтуванням.
Галтування найчастіше проводять у присутності поліруючих або абразивних матеріалів (кусочки шкіри, трачина, вапняна крошка, металевий дріб, глинозем, пісок, крокус, наждачний порошок, оксид алюмінію). При одночасному використанні різних абразивів і абразивів різних розмірів зерен отримують більш гладку поверхню деталі. Галтування може бути сухе і мокре. При мокрому галтуванні використовують перфорований (з отворами) барабан, який занурюють у ємність з нейтральним (водою), лужним або кислим розчином. У лужному середовищі (2 – 3 % розчину каустичної соди або тринатрійфосфату) покращується ріжуча дія абразиву і полегшується видалення жирових забруднень. Кисле середовище (3 – 5 % розчин сірчаної кислоти) сприяє розпушуванню і розчиненню поверхневих окислів металу).
До різновидів галтування відноситься підводне шліфування і полірування. У якості матеріалу, що шліфує, у барабани завантажують бій дрібнозернистих кругів розмірами кусків від 5 до 30 мм. Поліруючим матеріалом є бій порцеляни (фарфору) з стальними кульками діаметром від 4 до 8 мм. У якості робочої рідини використовують 0,1 – 0,3 % мильний розчин. Рівень розчину у барабані повинен бути на 25 мм вищим рівня завантаження деталей. Барабан завантажують на 65 – 75 %.
4.2.4 Віброобробка
До віброобробки відноситься віброшліфування і віброполірування. Деталі поміщають у контейнер, який коливається (вібрує) з частотою від 1500 до 3000 коливань за хвилину (25 – 50 Гц) при амплітуді від 1 до 5 мм. При віброобробці використовують ті ж матеріали, що й при галтуванні.
Віброобробку виконують сухим і мокрим способами. Порівняно з обробкою у барабанах вона має більш високу продуктивність і більш рівномірно знімає шари з поверхні деталей.
4.2.5 Крацювання
Крацювання – обробка поверхонь щітками з тонкого дроту, які обертаються. Крацювання використовують для очищення поверхонь деталей від іржі, окалини, фарби, продуктів травлення і інших забруднень. Дискові щітки з дроту діаметром від 0,05 до 0,3 мм закріпляються у шпинделі шліфувально–полірувального верстата або валу електродвигуна. Частота обертання щіток від 1200 до 2500 хв–1. Чим більший діаметр щітки, тим менша має бути частота її обертання.
Для крацювання стальних деталей призначені стальні щітки. Кольорові метали обробляють щітками з латунного дроту, а м'які – волосяними, капроновими або трав'яними щітками.
4.2.6 Струминно абразивна і гідроабразивна обробка
При такій обробці на поверхню деталі діє сильний струмінь сухого абразивного матеріалу (піску, дробу) або рідинної абразивної суспензії, які викидаються з спеціального апарату з великою швидкістю під тиском стиснутого повітря або води. Вдаряючись до поверхні, абразивні частинки збивають з поверхні окалину, іржу і інші забруднення, згладжують риски і раковини, утворюючи своєрідний мікрорельєф у вигляді невеликих лунок. Найбільш ефективна обробка при подачі абразиву під кутом від 30 до 450 до поверхні. Для отримання високої продуктивності суспензія повинна мати біля 50 % абразиву. Для захисту деталей від корозії треба у суміш води з абразивом додати від 2 до 3 % нітриту натрію або промити деталі у ванні з таким розчином.