- •Конспект лекцій
- •Кафедра зносостійкості та відновлення деталей
- •Конспект лекцій
- •1 Класифікація та основні методи відновлення деталей механічною обробкою та обробкою тиском
- •1.1 Класифікація способів відновлення зношених деталей
- •1.2 Відновлення деталей механічною обробкою
- •1.2.1 Метод ремонтних розмірів
- •1.2.2 Метод додаткових ремонтних деталей
- •1) Корпус крейцкопфа; 2) ремонтна втулка під палець; 3) ремонтна втулка під надставку штока
- •1.2.3 Метод заміни частини деталі
- •1.3 Відновлення деталей обробкою тиском
- •2 Відновлення деталей зварюванням та наплавленням
- •2.1 Технологічні способи відновлення деталей зварюванням
- •2.1.1 Електрична дуга між електродами
- •2.1.2 Способи розробки кромок При стиковому з'єднанні розроблення кромок залежить від товщини зварюваного листового матеріалу.
- •2.2 Технологія зварювання чавуну
- •2.2.1 Холодне і напівгаряче зварювання для отримання у шві сірого чавуну
- •2.2.2 Отримання у шві низьковуглецевої сталі
- •2.2.3 Отримання у металі шва кольорових і спеціальних сплавів
- •2.3 Технологічні особливості наплавлення та властивості наплавлених шарів
- •2.3.1 Будова і властивості наплавлених шарів
- •2.3.1.1 Матриця сплаву
- •2.3.1.2 Зміцнюючі фази
- •2.3.1.3 Вплив легуючих елементів на перетворення у сталях
- •2.4 Автоматичне наплавлення під шаром флюсу
- •2.5 Вібродугове наплавлення
- •2.6 Наплавлення у середовищі захисних газів
- •2.7 Електроконтактне наплавлення та наплавлення тертям
- •2.8 Плазмове наплавлення
- •3 Відновлення деталей методами напилення
- •3.1 Технологічні особливості методу напилення, його різновидності
- •3.2 Електродугове напилення
- •3.2.1 Матеріали для напилення
- •3.2.2 Обладнання для електродугової металізації
- •3.2.3 Технологія електродугової металізації
- •3.3 Газополуменеве напилення
- •3.3.1 Матеріали для напилення
- •3.3.2 Технологія газополуменевого напилення
- •3.3.2.1 Підготування поверхні деталі
- •3.3.2.2 Підготування порошкових матеріалів
- •3.3.2.3 Напилення покриття
- •3.3.2.4 Обладнання для газополуменевого напилення
- •3.4 Плазмове напилення
- •3.4.1 Матеріали для напилення
- •3.4.2 Обладнання для плазмового напилення
- •3.4.3 Технологія плазмового напилення
- •4 Відновлення деталей електрохімічними та хімічними покриттями
- •4.1 Технологічні особливості електрохімічних та хімічних методів
- •4.2 Технологічні операції при відновленні деталей гальванічними методами
- •4.2.1 Підготування поверхонь деталей до покриття
- •4.2.2 Шліфування і полірування
- •4.2.3 Галтування
- •4.2.4 Віброобробка
- •4.2.5 Крацювання
- •4.2.6 Струминно абразивна і гідроабразивна обробка
- •4.2.7 Ізоляція поверхонь, які підлягають покриттю
- •4.2.8 Знежирення
- •4.2.9 Знежирення розчинниками
- •4.2.10 Знежирення у лужних розчинах
- •4.2.11 Хімічне знежирення
- •4.2.12 Електрохімічне знежирення
- •4.2.13 Травлення і активація
- •4.2.14 Хімічне травлення
- •4.2.15 Електрохімічне травлення
- •4.2.16 Активація
- •4.2.17 Промивання
- •4.3 Залізнення
- •4.4 Нікелювання
- •4.5 Хромування
- •4.6 Цинкування
- •4.7 Контроль якості покрить
- •4.8 Зовнішній огляд покрить
- •4.9 Вимірювання товщини покриття
- •4.10 Визначення пористості покрить
- •4.11 Вимірювання твердості покрить
- •4.12 Визначення міцності зчеплення покриття з основою
- •4.13 Нейтралізація
- •4.14 Пасивування (хроматування)
- •4.15 Сушіння деталей
- •4.16 Зневоднення
- •4.17 Механічна обробка покрить
- •Список рекомендованих джерел
4.2 Технологічні операції при відновленні деталей гальванічними методами
4.2.1 Підготування поверхонь деталей до покриття
Під час підготування поверхонь деталей до покриття їм надають необхідну шорсткість, з них видаляють різні забруднення, жирові і окисні плівки. При вірному виконанні технології підготування метал осаджується на чистому катоді, вільному від частинок іншого роду. У результаті покриття отримує зчеплення з основним металом таке міцне, що воно не відшаровується від деталі навіть при її руйнуванні [4].
Перед нанесенням покриття деталь найчастіше піддають механічній обробці для надання поверхні необхідної макро– і мікрогеометрії. З поверхні видаляють дефектний шар і оголюють незруйновані і неокислені шари металу. Надалі важливо зберегти підготовану поверхню в активному стані до початку електролізу (до моменту осадження на неї перших шарів металу).
Вид механічної обробки залежить від вихідного стану і потрібної шорсткості поверхні, а також від розмірів деталі. На шорсткість впливає призначення і товщина гальванічних покрить. Якщо покриття наносять для відновлення зношених деталей, то допускається більш груба обробка (6 – 8 клас). Обробляючи деталь слід заокруглювати, де це допускається, гострі кромки, фаски і кути, що дозволить запобігти утворенню на них наростів (дендритів) під час електролізу.
4.2.2 Шліфування і полірування
Шліфування полягає у механічному зніманні тонкого шару металу гострими ріжучими гранями дрібних абразивних зерен. Його виконують на шліфувальних верстатах при допомозі абразивних кругів. Використовують два типи кругів: а) тверді круги, які складаються з зерен абразивного матеріалу, що закріплені цементуючою зв'язкою; б) еластичні круги, які складаються з еластичного матеріалу (войлоку, фетру), на поверхню яких наклеюють абразивні зерна. Еластичні круги служать для тонкого кінцевого шліфування перед нанесенням захисних декоративних покрить.
Поряд з кругами використовують абразивні стрічки, виготовлені з шліфувальних шкірок на основі саржі і бязі (тканевій основі). Такими стрічками деталі обробляють на спеціальних шліфувально–полірувальних стрічкових верстатах. Таке шліфування доцільно використовувати для обробки великих поверхонь і деталей складної конфігурації. Завдяки пружним властивостям стрічки досягається щільне прилягання її до оброблюваної поверхні. Режим шліфування вибирають так, щоб уникнути припалів і утворення тріщин (Vкр = 30 – 35 м/с – для чорних металів, Vкр = 20 – 25 м/с – для міді і її сплавів, Vкр = 10 – 20 м/с – для алюмінію) і використовують інтенсивне охолодження.
Для кінцевої обробки (під захисне декоративне покриття) деталі полірують з використанням дуже мілких абразивних метаріалів (мікропорошків). Деталі обробляють при допомозі еластичних кругів і стрічок, на робочу поверхню яких наносять шар поліруючої пасти. У якості абразивних матеріалів використовують природний окис заліза (крокус), оксид хрому, оксид алюмінію і інші. Зв'язуючими речовинами є стеарин, парафін, технічне сало (яловиче, бараняче, свинне) і церезин (суміш твердих вуглеводнів).