- •Конспект лекцій
- •Кафедра зносостійкості та відновлення деталей
- •Конспект лекцій
- •1 Класифікація та основні методи відновлення деталей механічною обробкою та обробкою тиском
- •1.1 Класифікація способів відновлення зношених деталей
- •1.2 Відновлення деталей механічною обробкою
- •1.2.1 Метод ремонтних розмірів
- •1.2.2 Метод додаткових ремонтних деталей
- •1) Корпус крейцкопфа; 2) ремонтна втулка під палець; 3) ремонтна втулка під надставку штока
- •1.2.3 Метод заміни частини деталі
- •1.3 Відновлення деталей обробкою тиском
- •2 Відновлення деталей зварюванням та наплавленням
- •2.1 Технологічні способи відновлення деталей зварюванням
- •2.1.1 Електрична дуга між електродами
- •2.1.2 Способи розробки кромок При стиковому з'єднанні розроблення кромок залежить від товщини зварюваного листового матеріалу.
- •2.2 Технологія зварювання чавуну
- •2.2.1 Холодне і напівгаряче зварювання для отримання у шві сірого чавуну
- •2.2.2 Отримання у шві низьковуглецевої сталі
- •2.2.3 Отримання у металі шва кольорових і спеціальних сплавів
- •2.3 Технологічні особливості наплавлення та властивості наплавлених шарів
- •2.3.1 Будова і властивості наплавлених шарів
- •2.3.1.1 Матриця сплаву
- •2.3.1.2 Зміцнюючі фази
- •2.3.1.3 Вплив легуючих елементів на перетворення у сталях
- •2.4 Автоматичне наплавлення під шаром флюсу
- •2.5 Вібродугове наплавлення
- •2.6 Наплавлення у середовищі захисних газів
- •2.7 Електроконтактне наплавлення та наплавлення тертям
- •2.8 Плазмове наплавлення
- •3 Відновлення деталей методами напилення
- •3.1 Технологічні особливості методу напилення, його різновидності
- •3.2 Електродугове напилення
- •3.2.1 Матеріали для напилення
- •3.2.2 Обладнання для електродугової металізації
- •3.2.3 Технологія електродугової металізації
- •3.3 Газополуменеве напилення
- •3.3.1 Матеріали для напилення
- •3.3.2 Технологія газополуменевого напилення
- •3.3.2.1 Підготування поверхні деталі
- •3.3.2.2 Підготування порошкових матеріалів
- •3.3.2.3 Напилення покриття
- •3.3.2.4 Обладнання для газополуменевого напилення
- •3.4 Плазмове напилення
- •3.4.1 Матеріали для напилення
- •3.4.2 Обладнання для плазмового напилення
- •3.4.3 Технологія плазмового напилення
- •4 Відновлення деталей електрохімічними та хімічними покриттями
- •4.1 Технологічні особливості електрохімічних та хімічних методів
- •4.2 Технологічні операції при відновленні деталей гальванічними методами
- •4.2.1 Підготування поверхонь деталей до покриття
- •4.2.2 Шліфування і полірування
- •4.2.3 Галтування
- •4.2.4 Віброобробка
- •4.2.5 Крацювання
- •4.2.6 Струминно абразивна і гідроабразивна обробка
- •4.2.7 Ізоляція поверхонь, які підлягають покриттю
- •4.2.8 Знежирення
- •4.2.9 Знежирення розчинниками
- •4.2.10 Знежирення у лужних розчинах
- •4.2.11 Хімічне знежирення
- •4.2.12 Електрохімічне знежирення
- •4.2.13 Травлення і активація
- •4.2.14 Хімічне травлення
- •4.2.15 Електрохімічне травлення
- •4.2.16 Активація
- •4.2.17 Промивання
- •4.3 Залізнення
- •4.4 Нікелювання
- •4.5 Хромування
- •4.6 Цинкування
- •4.7 Контроль якості покрить
- •4.8 Зовнішній огляд покрить
- •4.9 Вимірювання товщини покриття
- •4.10 Визначення пористості покрить
- •4.11 Вимірювання твердості покрить
- •4.12 Визначення міцності зчеплення покриття з основою
- •4.13 Нейтралізація
- •4.14 Пасивування (хроматування)
- •4.15 Сушіння деталей
- •4.16 Зневоднення
- •4.17 Механічна обробка покрить
- •Список рекомендованих джерел
3.2.3 Технологія електродугової металізації
Отримання якісного покриття при електродуговій металізації залежить від якості підготування поверхні під металізацію, матеріалу, який напиляється, і чіткого виконання режимів напилення.
Підготування поверхні під металізацію складається з наступних етапів:
– очищення поверхні деталі від забруднень, плівок і окислів, жирових плям, вологи і продуктів корозії;
– обробку поверхні різанням для надання їй правильної геометричної форми;
– приведення поверхні у відповідний термомеханічний стан (надання необхідної шорсткості);
– захист поверхонь, які не підлягають обробці.
Для підготування поверхні можна використати рекомендації, викладені у пункті 3.3.2.1.
Основними параметрами режимів електродугової металізації є і напруга дуги, сила зварювального струму, кут між електродними дротинами, швидкість подачі дроту.
Напруга дуги впливає на стійке горіння дуги, яка виникає між електродними дротинами, які находяться під струмом. При напрузі дуги менше 15 В між кінцями дротин виникають тільки іскри. При напрузі від 15 до 25 В утворюється дуга, яка має нестійкий, переривчастий характер. При більших напругах дуга стає безперервною і стійкою.
Кут між електродами встановлюють в основному у межах від 30 до 60 0.
При кутах, більших 600, процес металізації стає чутливим до зміни умов напилення і нестабільним.
Сила струму зварювання створює найбільший вплив на процес металізації, так як вона дозволяє зрівноважити швидкість подачі дроту з швидкістю його плавлення і забезпечити постійну довжину дуги і стабільність процесу металізації.
Електродугову металізацію слід проводити на постійному струмі. У цьому випадку дріт, який виконує функцію анода, розплавляється на 50 % швидше, ніж катод, тому, анодний дріт треба подавати швидше катодного. Однак, на практиці використовують в основному однакові швидкості подачі дроту. При роботі на змінному струмі процес напилення нестійкий і супроводжується значним шумом (таблиця 3.2, 3.3).
Таблиця 3.2 – Режим напилення на постійному струмі
Матеріал |
Діаметр дроту, мм |
Напруга, В |
Струм, А |
Продуктивність, кггод |
Вуглецева сталь |
1,6 |
35 |
185 |
8,5 |
Цинк |
2,0 |
35 |
85 |
13 |
Таблиця 3.3 – Режими напилення на змінному струмі
Матеріал |
Діаметр дроту, мм |
Напруга, В |
Струм, А |
Продуктив-ність, кггод |
Вуглецева сталь (0,1 % С) |
1,6 |
28 |
160 |
3 |
Цинк |
2,0 |
28 |
100 |
6 |
Алюміній |
2,0 |
24 |
75 |
2 |
Бронза |
2,0 |
28 |
130 |
5,5 |
Мідь |
1,6 |
24 |
90 |
3 |
Латунь |
1,6 |
30 |
190 |
5 |
Наступна механічна обробка напилених шарів виконується на тих же режимах, які використовують після плазмового напилення