2.4. Визначення раціональної черговості обробки виробів

В наведеній для прикладів, що розглянуті вище, матриці черговість обробки виробів на верстатах була довільною. Для знаходження раціональної черговості обробки вирішують задачу впорядкування. Одним з простих евристичних методів, що заснований на матричній моделі часової виробничої структури, є наступний. Знаходження оптимальної черговості обробки виробів передбачає такі кроки:

Крок перший. Складають вихідну матрицю тривалості з двома додатковими рядками і одним додатковим стовпчиком, в який записують значення сумарної тривалості роботи верстатів.

Крок другий. Розраховують матрицю за умови безперервної роботи верстатів.

Крок третій. Виділяють рядок, що має найбільшу тривалість роботи верстата (провідний процес).

Крок четвертий. Клітини першого додаткового рядка ділять по діагоналі на дві частини. В лівій записують сумарну тривалість всіх робіт, що передують провідному процесу по певній деталі, а в правій - сумарну тривалість робіт, що виконують по цій деталі після операції провідного процесу.

Крок п’ятий. В другий додатковий рядок записують коефіцієнти черговості, які знаходять як результат від ділення цифри в лівій половині клітини на цифру в правій половині.

Крок шостий. Записують стовпчики матриці в послідовності зростання їх коефіцієнтів черговості.

При визначенні раціональної черговості обробки виробів можуть мати місце такі випадки:

• декілька процесів обробки всіх деталей на окремих верстатах мають однакову (максимальну) тривалість. Тоді доцільно розраховувати К_чер для обох варіантів і вибрати з них той, у якого буде мінімальною сума всіх значень К_чер;

• декілька виробів мають однакову величину К_чер Такі вироби в оптимізаційну матрицю заносять порядку зменшення абсолютної різниці тривалості між першою і останньою операціями по певному виробу.

• якщо максимальну тривалість має перший процес (верстат), то К_чер по кожному виробу знаходять як співвідношення тривалості операції на цьому верстаті і сумарної тривалості інших операцій, а якщо останній - К_чер знаходять як співвідношення суми тривалості попередніх операцій до тривалості останньої.

Нагадаємо, що розглянутий метод не є математично коректним, а евристичним, і не завжди виявляє оптимальну черговість, але для практичних задач він дає прийнятні результати.

В таблицях 2.6 і 2.7 наведені відповідно вихідна матриця для розглянутих вище прикладів з розрахованими коефіцієнтами черговості і матриця з раціональною послідовністю обробки виробів.

Таблиця 2.6.

Матрична модель виробничого процесу з розрахованими коефіцієнтами черговості

j i		Вибори
		1	2	3	4	5
Верстати	І	0 3 3	3 5 8	8 4 12	12 3 15	15 5 20	20
	ІІ	5 4 9	9 3 12	12 5 17	17 6 23	23 3 26	21
	ІІІ	15 3 18	18 2 20	20 3 23	23 4 27	27 2 29	14
	ІV	18 4 22	22 3 25	25 5 30	30 3 33	36 3 36	18
		3 7	5 5	4 8	3 7	5 5
Кчер		0,43	1	0,5	0,43	1

Таблиця 2.7

Матрична модель виробничого процесу з раціональною черговістю обробки виробів

j i		Вироби
		1	2	3	4	5
Верстати	І	0 3 3	3 3 6	6 4 10	10 5 15	15 5 20	20
	ІІ	3 4 7	7 6 13	13 5 18	18 3 21	21 3 24	21
	ІІІ	12 3 15	15 4 19	19 3 22	22 2 24	24 2 26	14
	ІV	15 4 29	19 3 22	22 5 27	27 3 30	30 3 33	18
		3 7	3 7	4 8	5 5	5 5
Кчер		0,43	0,43	0,5	1	1

На рис. 2.4. наведено побудовані на основі оптимізованої матричної моделі графічні матеріали, що характеризують організацію виробничого процесу за розглянутої організаційної схеми.

Рис. 2.4 Графічні зображення виробничого процесу з раціональною черговістю обробки виробів