3 Расчет затрат ресурсов для работы подразделения

3.1 Цель работы

3.1.1 Приобретение практических навыков расчета подразделения в различных видах производственных ресурсов

3.2 Приборы и оборудование

3.2.1 Пэвм типа ibm pc

3.2.2 ОС Linux

3.2.3 ОС Windows

3.3 Порядок выполнения работы

3.3.1. Расчет показателей использования оборудования

1. Изучите необходимые теоретические сведения

2. Н а основе электрической схемы ячейки 2У-3 ЭЦВМ и заводских нормативов времени на выполнение технологически неделимых элементов операций спроектировать производственный процесс сборки ячейки 2У-3 с использованием распределенного конвейера.

Производственная программа линии 1400 шт. в смену. Режим работы – односменный. Продолжительность смены – 8ч. Регламентированный перерыв на отдых – 30мин. в смену. Шаг конвейера 0,6м, диаметр приводного и натяжного барабанов – 0,4м Электрическая схема ячейки 2У-3 представлена ниже.

Полеченные данные рассчитывать в автоматическом режиме с помощью таблиц MS Excel.

3.3.2 Расчет затрат необходимых ресурсов для подразделения

1. Мощность установленного по механическому цеху оборудования – 528,7 кВт; средний коэффициент полезного действия электромоторов - ŋ_э = 0,6; средний коэффициент загрузки оборудования - Кз = 0,8; средний коэффициент одновременной работы оборудования – Ко=0,8; коэффициент полезного действия питающей электрической сети – Кс = 0,93; плановый коэффициент спроса по цеху - ŋ_с = 0,7. Режим работы цеха – двусменный, по 8 часов. Потери времени на плановые ремонты – 6%.

Определить экономию(перерасход) силовой электроэнергии по цеху за год.

2. Определить потребности в силовой электроэнергии для участка механического цеха за год на основе следующих данных:

Таблица 3.1 - Состав оборудования участка

Оборудование	Установленная мощность моторов, кВт	Cosφ электромоторов	Коэффициент машинного времени работы станков (Км)
1.Токарно-винторезные	42	0,9	0,7
2.Токарно-револьверные	32	0,6	0,8
3.Вертикально-фрезерные	28	0,8	0,8
4.Горизонтально-фрезерные	17	0,6	0,8
5.Вертикально-сверлильные	27	0,7	0,7
6.Радиально-сверлильные	19	0,6	0,4
7.Круглошлефовальные	24	0,7	0,7
8.Плоскошлифовальные	29	0,8	0,7
9.Шлифовально-полировальные	10	0,5	0,6
10.Зуборезные	19	0,8	0,6

Режим работы цеха – двусменный, по 8 часов. Число рабочих дней - 265 .Потери времени на плановые ремонты – 5%.

3. Определить потребности в электроэнергии для освещения механического цеха, если в нем установлено 70 люминесцентных светильников; средняя мощность каждого из них – 90Вт. Время горения светильников в сутки – 18ч. Коэффициент одновременного горения светильников – 0,8. Число рабочих дней в месяце – 23.

4. Определить расход пара на отопление здания механического цеха, имеющего объем Vэ = 9000м³. Норма расхода пара q_n = 0,6 ккал/ч на 1м³ . Средняя наружная температура за отопительный период – t_н = -7°С. Внутренняя температура в здании цеха за отопительный период поддерживается на уровне t_вн = +18°С. Отопительный период Fс = 210 суток.

5. Определить потребность цеха в сжатом воздухе за месяц, если он используется на 45 станках. Среднечасовой расход сжатого воздуха на одном станке – 10м³ . Коэффициент утечки сжатого воздуха – 1,5. Коэффициент использование станков во времени – 0,9, а по мощности – 0,85. Режим работы оборудования цеха – двусменный. Продолжительность рабочей смены – 8ч. Число рабочих дней в месяце – 23. Потери времени на плановые ремонты – 4%.

6. Определить расход воды на приготовление охлаждающей эмульсии для металлорежущего инструмента за год по механическому цеху. Вода используется на 52 станках, ее средний часовой расход на один станок составляет 1,4 л. Средний коэффициент загрузки станков 0,85. Режим работы цеха – двусменный. Продолжительности рабочей смены – 8ч. Число рабочих дней в году 215. Потери времени на плановые ремонты – 4%.

7. Месячный грузооборот между двумя цехами составляет 50т. Заготовки поступают из заготовительного цеха в механообрабатывающий на автокарах номинальной грузоподъемностью 1т., которые движутся со скоростью 40м/мин. На погрузку заготовок в заготовительном цехе необходимо 10 мин., а на их разгрузку в механообрабатывающем – 6мин. Расстояние между цехами – 500м. Коэффициент использования грузоподъемности автокара – 0,75. Коэффициент использования фонда времени – 0,9. Режим работы – двухсменный. Определить необходимое количество автокаров, количество ежедневных рейсов и часовую производительность.

8. Сменный грузооборот механического и термического цехов равен 10т. Маршрут движения электрокаров между цехами – маятниковый двусторонний. Расстояние между цехами – 600м. Номинальная грузоподъемность электрокара – 1т. Скорость движения электрокара – 40м/мин. Погрузка деталей в каждом цехе требует 10мин, а разгрузка – 6 мин. Длительность смены – 8ч. Коэффициент использования грузоподъемности – 0,8. Коэффициент использования фонда времени – 0,9. Определить необходимое количество электрокаров, коэффициент их загрузки и количество рейсов каждого электрокара за смену.

9. Из центрального инструментального склада завода каждые два дня при помощи электрокаров снабжаются инструментом шесть цехов завода. Объем снабжения – 2т. Грузоподъемность электрокара – 1т. Маршрут движения кольцевой с затухающим грузопотоком протяженность 1500м. Скорость движения электрокаров 50м/мин. Сортировка и погрузка инструмента инструментальном складе требуется 30 мин, на разгрузку же в каждом цехе уходит (в среднем) 6 мин. Коэффициент использования номинальной грузоподъемности электрокара – 0,7; коэффициент использования фонда времени работы электрокаров – 0,85. Режим работы склада - односменный. Определить необходимое количество электрокаров, количество рейсов и коэффициент загрузки электрокаров.