1.2 Технологический процесс обработки заготовки детали

Приведем сведения о средствах технологического оснащения – режущем инструменте и оснастке по данным комплексного практического задания по дисциплине « Технология машиностроения» в таблице 1.2

Таблица 1.2 – Средства технологического оснащения технологического процесса обработки заготовки детали «фланец»

Содержание перехода	Режущий инструмент и оснастка
Фрезеровать торцы	Приспособления при станке. Фреза торцовая насадная с механическим креплением пятигранный пластин из твердого сплава 2214-0273 (D=100мм,В=60мм,d=38мм,ᵠ=67,Z(число ножей)=8
Центровать торцы	Центровочное сверло 2317-0008( d=6,3мм,D=13,6мм,L=66мм,I=7,5мм)
Точить поверхность	Установка на центрах в поводковом патроне. Резец контурный с ᴪ=93 с ромбической пластиной ( ᵋ=55) из твердого сплава (ТУ 2-035-892-82), сечение 25/25
Точить фаски	Проходной резец с ᴪ=45 с квадратной пластиной из твердых сплавов (ТУ 2-035-892-82)
Фрезеровать шпоночный паз	Установка в оправке. Шпоночная фреза , оснащенная твердосплавными пластинами (ГОСТ 6396-78) Типа 2 – с коническим хвостиком.
Шлифовать поверхность	Установка на центрах в поводковом патроне . Шлифовальный круг 24А63Т26К: D=600, d=203, h=100

С помощью приведенных таблиц применяемого технологического процесса , оборудования и инструмента, обоснуем выбор типа производства и метода организации процесса механической обработки детали.

2 Обоснование типа производства

Тип производства оказывает решающее влияние на особенности его организации , управления и оперативно – производственного планирования , а также на технико- экономические показатели. В машиностроение различают три основных типа производства- массовое , серийное и единичное производство. При этом серийное производство подразделяется на крупносерийное , среднесерийное и мелкосерийное производство.

Ведущими факторами , которые влияют на тип производства, являются широта номенклатуры, объем выпуска , степень постоянства загрузки рабочих мест и их специализация. Поэтому основным показателем для определения типа производства служивт коэффициент закрепления операций К или коэффициент специализации рабочих мест К_сп:

К_сп = m_д.о / С_{пр ,}

где m_д.о – число деталеопераций технологического процесса;

С_пр – число рабочих мест (единиц оборудования).

К_сп=5/5=1

Коэффициент специализации равен единицы из этого мы можем сделать вывод что у нас массовое производство.

В условиях массового производства и поточной формы организации производства для полной загрузки рабочего места необходимо, чтобы соблюдалось следующее условие:

N_в×t_i=60×F_д ,

где N_в – годовая программа выпуска, шт;

t_i – норма штучного времени i-й операции, мин;

F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования , ч.

Действительный фонд времени работы оборудования F_д зависит от вида оборудования , его ремонтной сложности, а так же сложности наладки:

F_д = F_н×s×[1-(б_р+б_н)] ,

где – номинальный фонд времени работы оборудования в год, ч;

- число смен работы;

- коэффициент ,учитывающий потери рабочего времени , связанные с поведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания( 0.03-0,07);

- коэффициент ,учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен(0,05-0,1).

Расчет годового номинального фонда времени для одной смены при пятидневной рабочей неделе для текущего года производится в таблице 2.1

Таблица 2.1 - Расчет номинального фонда времени 2014 года

Показатели	Ед.измерения	Значение
1 количество календарных дней	Дн.	365
2 количество выходных дней	Дн.	104
3 количество праздничных дней	Дн.	14
4 количество рабочих дней	Дн.	247
5 количество предпраздничных дней	Дн.	5
6 продолжительность рабочего дня в обычные дни	Ч	8
7 продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни	Ч	7
8 номинальный фонд времени для одной смены	Ч	1971

Режим работы определяется в соответствии с исходными данными. Например , продолжительность смены -8 часов, рабочих дней – 247, количество праздничных дней – 3 , тогда номинальный фонд для одной смены равен :

F_н= 8×247-1×5=1971 ч.

При двухсменном режиме работы оборудование , а так же при условии что ɑ_р=0,03 и ɑ_н=0,07, действительный фонд времени будет равен:

F_д=1971×2×[1-(0,03+0,07)]=3547,8 ч

.

Исходя из номинального фонда времени F_н ( ч) и трудоемкости лимитирующей операции t_лим(мин), определяется программа выпуска N_в (шт) на год:

N_в =60× F_н / t_лим

N_в =60×1971×2/5,22=46000

Для обоснования типа производства следует определить коэффициент массовости γ_mi

γ_mi= К_дi/m

где К_дi – относительная трудоемкость детали, ед.

Относительная трудоемкость детали К_дi (ед.) , или обезличенное число рабочих мест , необходимо для обработки детали, рассчитывается следующим образом:

К_дi= t_i×N_в/60×F_д×К_в,

где К_в, - коэффициент выполнения норм времени.

Коэффициент массовости следует рассчитать по каждой операции технологического процесса обработки заготовки детали( таблица 2.2)

Таблица 2.2 – Расчет коэффициента массовости

Наименование операции	ti , мин.	Расчет коэффициента массовости	Значение γmi
005	1,23		0,24
010	1,35		0,27
015	3,38		0,66
020	5,22		1,03
025	3,49		0,69

По основным , наиболее трудоемким , операциям технологического процесса обработки заготовки детали обеспечивается коэффициент массовости 1,03≥0,75 следовательно тип производства и целесообразна организация однопредметной поточной линии.