
- •Задание на курсовую работу
- •Аннотация
- •Введение
- •1 Характеристика технологического процесса
- •1.2 Технологический процесс обработки заготовки детали
- •2 Обоснование типа производства
- •3 Проектирование однопредметной поточной линии
- •3.1 Расчет такта однопредметной поточной линии и необходимого количества рабочих мест.
- •3.2 Выбор вида однопредметной поточной линии
- •3.3 Составление подетального плана производства
- •3.4 Разработка стандарт-плана работы однопредметной линии
- •3.5 Организация многостаночного обслуживания
- •3.6 Расчет заделов однопредметной поточной линии
- •4 Организация обслуживания рабочих мест
- •4.1 Выбор транспортных средств
- •4.2 Пространственная планировка поточной линии
- •4.3 Планирование и организация ремонта оборудования
- •4.4 Планирование и организация обеспечения инструментом
- •5 Определение экономических показателей производства
- •5.1 Расчет потребности в материалах
- •5.2 Определение численности работающих
- •5.3 Расчет планового фонда заработной платы
- •5.4 Определение стоимости основных средств
- •5.5 Составление калькуляции себестоимости продукции
- •5.6 Определение потребности в оборотных средствах
- •5.7 Расчет экономического эффекта производства детали
- •Заключение
- •Список использованных источников
1.2 Технологический процесс обработки заготовки детали
Приведем сведения о средствах технологического оснащения – режущем инструменте и оснастке по данным комплексного практического задания по дисциплине « Технология машиностроения» в таблице 1.2
Таблица 1.2 – Средства технологического оснащения технологического процесса обработки заготовки детали «фланец»
Содержание перехода |
Режущий инструмент и оснастка |
Фрезеровать торцы |
Приспособления при станке. Фреза торцовая насадная с механическим креплением пятигранный пластин из твердого сплава 2214-0273 (D=100мм,В=60мм,d=38мм,ᵠ=67,Z(число ножей)=8 |
Центровать торцы |
Центровочное сверло 2317-0008( d=6,3мм,D=13,6мм,L=66мм,I=7,5мм) |
Точить поверхность |
Установка на центрах в поводковом патроне. Резец контурный с ᴪ=93 с ромбической пластиной ( ᵋ=55) из твердого сплава (ТУ 2-035-892-82), сечение 25/25 |
Точить фаски |
Проходной резец с ᴪ=45 с квадратной пластиной из твердых сплавов (ТУ 2-035-892-82) |
Фрезеровать шпоночный паз |
Установка в оправке. Шпоночная фреза , оснащенная твердосплавными пластинами (ГОСТ 6396-78) Типа 2 – с коническим хвостиком. |
Шлифовать поверхность |
Установка на центрах в поводковом патроне . Шлифовальный круг 24А63Т26К: D=600, d=203, h=100 |
С помощью приведенных таблиц применяемого технологического процесса , оборудования и инструмента, обоснуем выбор типа производства и метода организации процесса механической обработки детали.
2 Обоснование типа производства
Тип производства оказывает решающее влияние на особенности его организации , управления и оперативно – производственного планирования , а также на технико- экономические показатели. В машиностроение различают три основных типа производства- массовое , серийное и единичное производство. При этом серийное производство подразделяется на крупносерийное , среднесерийное и мелкосерийное производство.
Ведущими факторами , которые влияют на тип производства, являются широта номенклатуры, объем выпуска , степень постоянства загрузки рабочих мест и их специализация. Поэтому основным показателем для определения типа производства служивт коэффициент закрепления операций К или коэффициент специализации рабочих мест Ксп:
Ксп = mд.о / Спр ,
где mд.о – число деталеопераций технологического процесса;
Спр – число рабочих мест (единиц оборудования).
Ксп=5/5=1
Коэффициент специализации равен единицы из этого мы можем сделать вывод что у нас массовое производство.
В условиях массового производства и поточной формы организации производства для полной загрузки рабочего места необходимо, чтобы соблюдалось следующее условие:
Nв×ti=60×Fд ,
где Nв – годовая программа выпуска, шт;
ti – норма штучного времени i-й операции, мин;
Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования , ч.
Действительный фонд времени работы оборудования Fд зависит от вида оборудования , его ремонтной сложности, а так же сложности наладки:
Fд = Fн×s×[1-(бр+бн)] ,
где – номинальный фонд времени работы оборудования в год, ч;
- число смен работы;
- коэффициент ,учитывающий потери рабочего времени , связанные с поведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания( 0.03-0,07);
- коэффициент ,учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен(0,05-0,1).
Расчет годового номинального фонда времени для одной смены при пятидневной рабочей неделе для текущего года производится в таблице 2.1
Таблица 2.1 - Расчет номинального фонда времени 2014 года
Показатели |
Ед.измерения |
Значение |
1 количество календарных дней |
Дн. |
365 |
2 количество выходных дней |
Дн. |
104 |
3 количество праздничных дней |
Дн. |
14 |
4 количество рабочих дней |
Дн. |
247 |
5 количество предпраздничных дней |
Дн. |
5 |
6 продолжительность рабочего дня в обычные дни |
Ч |
8 |
7 продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни |
Ч |
7 |
8 номинальный фонд времени для одной смены |
Ч |
1971 |
Режим работы определяется в соответствии с исходными данными. Например , продолжительность смены -8 часов, рабочих дней – 247, количество праздничных дней – 3 , тогда номинальный фонд для одной смены равен :
Fн= 8×247-1×5=1971 ч.
При двухсменном режиме работы оборудование , а так же при условии что ɑр=0,03 и ɑн=0,07, действительный фонд времени будет равен:
Fд=1971×2×[1-(0,03+0,07)]=3547,8 ч
.
Исходя из номинального фонда времени Fн ( ч) и трудоемкости лимитирующей операции tлим(мин), определяется программа выпуска Nв (шт) на год:
Nв =60× Fн / tлим
Nв =60×1971×2/5,22=46000
Для обоснования типа производства следует определить коэффициент массовости γmi
γmi= Кдi/m
где Кдi – относительная трудоемкость детали, ед.
Относительная трудоемкость детали Кдi (ед.) , или обезличенное число рабочих мест , необходимо для обработки детали, рассчитывается следующим образом:
Кдi= ti×Nв/60×Fд×Кв,
где Кв, - коэффициент выполнения норм времени.
Коэффициент массовости следует рассчитать по каждой операции технологического процесса обработки заготовки детали( таблица 2.2)
Таблица 2.2 – Расчет коэффициента массовости
Наименование операции |
ti , мин. |
Расчет коэффициента массовости |
Значение γmi |
005 |
1,23 |
|
0,24 |
010 |
1,35 |
|
0,27 |
015 |
3,38 |
|
0,66 |
020 |
5,22 |
|
1,03 |
025 |
3,49 |
|
0,69 |
По основным , наиболее трудоемким , операциям технологического процесса обработки заготовки детали обеспечивается коэффициент массовости 1,03≥0,75 следовательно тип производства и целесообразна организация однопредметной поточной линии.