85

Лабораторная работа №3 организация ремонтного обслуживания производства

Цель работы: изучение и практическая апробация основных методов планирования ремонтных работ в системе ППР.

Теоретическая база работы

Работа ремонтных служб большинства отечественных промышленных предприятий строится на основе системы планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основной отличительной особенностью данной системы является ее предупредительная направленность, т.е. нацеленность на предупреждение прогрессивного нарастания износа оборудования и предупреждения его аварийных поломок. В соответствии с этим, в системе ППР ремонтные операции выполняются не по мере возникновения поломок оборудования, а принудительно по заранее составленному календарному графику, предусматривающему определенную наработку оборудования в станко-часах.

Функционирование системы ППР основывается на комплексе специальных ремонтных нормативов, основными из которых являются:

1. длительность ремонтного цикла;

2. структура ремонтного цикла;

3. длительность межремонтных и межосмотровых периодов;

4. категория ремонтной сложности оборудования;

5. нормы трудоемкости ремонтных операций, приходящиеся на одну ремонтную единицу и дифференцированные по видам ремонтных работ и квалификационной категории ремонтных рабочих;

6. нормы материалоемкости ремонтных работ;

7. нормы складских запасов запчастей и узлов для ремонта.

Под продолжительностью (длительностью) ремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для металлообрабатывающего оборудования продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле:

;

(Т.3.1)

где А_н – нормативная длительность ремонтного цикла, ст-ч.;

β_тп – коэффициент, учитывающий тип производства;

β_то – коэффициент, характеризующий тип оборудования;

β_м – коэффициент, учитывающий преобладающий тип обрабатываемых конструкционных материалов;

β_у – коэффициент, характеризующий условия эксплуатации оборудования (влажность, запыленность, температуру и т.п.).

Под структурой ремонтного цикла понимается пере­чень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонт­ного цикла. Например, для многих средних и легких металлорежу­щих станков структура межремонтного цикла имеет следую­щий вид:

;

(Т.3.2)

где К – капитальный ремонт оборудования;

О – осмотр (техническое обслуживание);

Т – текущий (малый) ремонт оборудования;

С – средний ремонт оборудования.

Структура ремонтного цикла показывает, в каком количестве и в ка­кой последовательности должны проводиться те или иные виды ремон­та или обслуживания оборудования.

Межремонтный период – это время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

;

(Т.3.3)

где n_с – число средних ремонтов, подлежащих выполнению в рамках ремонтного цикла;

n_т – число текущих ремонтов, подлежащих выполнению в рамках ремонтного цикла.

Межосмотровой период – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

;

(Т.3.4)

где n_о – число осмотров, подлежащих выполнению в рамках ремонтного цикла.

Рассчитанная по формулам (Т.3.3) и (Т.3.4) нормативная продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов выражается в станко-часах. Для целей же календарного планирования ремонтных работ такая длительность может быть пересчитана в рабочие дни с помощью формул следующего типа:

;

(Т.3.5)

где F^об_эф.сут – плановый суточный эффективный фонд времени работы оборудования, ч;

m^об_см – число рабочих смен, отрабатываемых оборудованием за сутки;

t_см – продолжительность рабочей смены, ч;

K^об_пвн – коэффициент, учитывающий плановые внутрисменные потери времени работы оборудования;

%^об_пвн – плановый процент внутрисменных потерь времени работы оборудования.

Под категорией сложности ремонтных работ понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его габариты и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а, следовательно, – и выше категория сложности. Категория ремонтной сложности любого станка определенной группы оборудования устанавливается путем сопоставления его с эталонным станком данной группы, для которого установлена некая базовая категория ремонтной сложности.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности оборудования совпадает с категорией его ремонтной сложности. Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (см. табл. Т.3.1).

Таблица Т.3.1