
- •Введение
- •1 Анализ служебного назначения изделия, узла и детали
- •1.1 Анализ служебного назначения изделия
- •1.1.1 Общие сведения.
- •1.1.2 Технические данные и характеристики.
- •1.1.3 Состав изделия
- •1.1.4 Устройство и работа установки.
- •1.2 Анализ служебного назначения узла
- •1.3. Анализ служебного назначения детали.
- •2. Анализ технических требований на изготовление детали
- •2.1. Материал детали
- •2.2 Точность размеров.
- •2.3. Точность формы.
- •2.4. Допуски формы и расположения поверхностей.
- •2.5 Степень шероховатости.
- •3 Определение типа производства
- •3.1. Выбор типа производства.
- •4. Анализ технологичности конструкции детали.
- •4.2 Количественная оценка технологичности
- •5 Анализ существующего или типового технологического процесса
- •6 Выбор способа получения заготовки разработка технических требований к ней
- •7 Разработка оптимального технологического маршрута
- •7.1 Выбор и обоснование способов обработки поверхностей заготовки
- •7.1.1 Наружные цилиндрические поверхности повышенной точности
- •7.1.2 Наружные цилиндрические и конические поверхности обычной точности, без специальных требований
- •7.1.3 Торцевые поверхности, ограничивающие размеры цилиндрических поверхностей
- •7.1.4 Зубчатая поверхность
- •7.1.5 Шлицевые поверхности
- •7.1.6 Внутренние резьбовые отверстия
- •7.2 Анализ и обоснование схем базирования
- •7.3 Обоснование выбора металлорежущего оборудования Операция 010 фрезерно-центровальная
- •Операция 015 токарно-винторезная:
- •Операция 020 токарная с чпу.
- •Операция 025 Сверлильная с чпу
- •Операция 030 шлицефрезерная
- •Операция 035 круглошлифовальная
- •Операция 050 зубофрезерная
- •Операция 065 круглошлифовальная
- •7.4 Обоснование выбора станочных приспособлений Операция 010 -Фрезерно-центровальная
- •Операции 015- Токарно-винторезная, 020 -Токарная с чпу.
- •Операция 015 Токарно-винторезная
- •Операция 020 Токарная с чпу
- •Операция 030 Вертикально-сверлильная
- •Операция 035 Шлицефрезерная
- •Операции 040, 070 Круглошлифовальные
- •Операция 045 Зубофрезерная
- •7.6 Выбор мерительного инструмента. Операция 010 Фрезерно-центровальная
- •Операция 015 Токарно-винторезная
- •Операция 020 Токарная с чпу
- •Операция 030 Шлицефрезерная
- •Операции 040, 070 Круглошлифовальные
- •Операция 045 Зубофрезерная
- •7.7 Составление вариантов технологического процесса и выбор оптимального
- •8. Разработка операционной технологии
- •8.1 Разработка структуры операции
- •8.2 Расчет технологических размерных цепей
- •8.3 Расчёт припусков на механическую обработку
- •8.3 Расчёт режимов резания
- •8.4 Техническое нормирование операции
- •9.2.2 Точность формы
- •9.2.3 Точность расположения
- •9.2.4 Степень шероховатости
- •9.2.5 Выяснение количественных и качественных данных о заготовке, поступающей на операцию. Уточнение параметров поверхностей, которые могут быть базовыми
- •9.2.6 Точность размеров
- •9.2.7 Точность формы
- •9.5 Разработка и обоснование схемы базирования
- •9.5.1 Выбор главной базовой поверхности
- •9.5.2 Выбор опорной базовой поверхности
- •9.6 Функциональная структура приспособления
- •9.7 Разработка и обоснование схемы закрепления
- •9.8 Расчет пневматического поршневого привода
- •9.9 Точностные расчеты приспособления
- •9.10 Описание устройства и принципа действия приспособления
- •10. Проектирование станочного приспособления для токарной операции 010
- •11. Проектирование контрольно-измерительного приспособления
- •11.1 Исходные данные для проектирования.
- •11.2. Отработка конструкции на технологичность измерения
- •11.3. Выбор категории контроля
- •11.4 Выбор контрольных точек объекта измерения
- •11.5. Уточнение и анализ точности параметров контролируемой поверхности
- •11.5.3 Степень шероховатости
- •11.6. Определение конструктивно - технологических особенностей контролируемой детали
- •11.7. Выбор схемы контроля
- •11.7.1 Точность размеров
- •11.7.2 Точность формы
- •11.8 Выбор и обоснование схемы базирования
- •11.9. Выбор и обоснование схемы закрепления
- •11.10. Определение условий, в которых будет эксплуатироваться кип
- •11.11 Выбор и обоснование метода измерения
- •11.12 Выбор и обоснование средства измерения
- •11.12.1 Выбор средства измерения
- •11.13 Эскизное проектирование
- •11.14 Устройство кип
- •11.15. Принцип действия кип
- •12. Проектирование и расчёт режущего инструмента
- •12.1 Обоснование использования инструмента.
- •12.2 Обоснование выбора материала режущей и хвостовой части сверла.
- •13. Строительная часть
- •14. Научно-исследовательская часть
- •15. Охрана труда
- •15.1 Анализ опасных и вредных факторов участка.
- •15.2 Улучшение эксплуатационных качеств пылестружко приемников металлорежущих станков.
- •15.2 Расчет ожидаемого уровня звукового давления на спроектированном участке.
- •16. Экономическая часть
- •16.1 Расчет годовой производственной программы участка
- •16.2 Расчет потребного количества оборудования
- •16.3 Расчет численности промышленно-производственного персонала
- •16.4 Планирование себестоимости продукции
- •16.5 Технико-экономическое обоснование технологического процесса
- •16.5.2 Расчет капитальных затрат по вариантам
- •16.6 Основные технико-экономические показатели участка
- •17 Организация контроля качества продукции
- •Список использованных источников
- •Приложения
5 Анализ существующего или типового технологического процесса
Заводской технологический процесс изготовления детали «Вал» состоит из 18 технологических операций. В том числе:
10 механияческих;
2 слесарных;
2 разметочных;
1 маркировочная;
2 химико-термических;
1 контрольная.
Общая последовательность операций с указанием обрабатываемых поверхностей и достигаемой точности представлена в матрице технологического процесса.
Как видно из матрицы технологического процесса, сегодня на заводе при изготовлении детали часто используются немеханизированные операции. К таким операциям относятся разметка и слесарные. Необходимость включения таких операций в состав технологического процесса - низкая точность исходной заготовки, использование на механических операциях универсальных станков с ручным управлением и простейших станочных приспособлений, что не позволяет организовать механическую обработку на предварительно настроенных станках по методу автоматического получения размеров.
Такое построение технологического процесса целесообразно при изготовлении единичных партий деталей, что соответствует современному состоянию производства. При увеличении годовой программы и партий выпуска деталей целесообразным становится широкое применение автоматизированного станочного оборудования и специачизированных средств технического оснащения.
В качестве режущего инструмента на предприятии используют стандартные резцы с напайными режущими пластинами из твердого сплава и быстрорежущей стали для обработки наружных поверхностей вращения токарными методами. При обработке отверстий используются стандартные быстрорежущие сверла и другой осевой инструмент. Обработка шлицевых поверхностей осуществляется на специализированном шлицефрезерном станке методом обкатки стандартной червячной шлицевой фрезой из быстрорежущей стат.
Режимы резания на операциях механической обработки назначаются непосредственно рабочими, выполняющими ту или иную операцию. Это требует высокой квалификации рабочих, что увеличивает себестоимость изготовления детали за счет увеличения заработной платы. Кроме того, управленческий персонал цеха и участка не может точно определить степень загрузки рабочих мест, что затрудняет рациональное использование основных фондов предприятия.
К достоинствам заводского технологического процесса необходимо отнести то, что его использование обеспечивает получение готовой детали с заданными конструктором параметрами.
Технологический процесс составлен в соответствии с принципом поэтапности. При назначении схем базирования соблюдались принципы постоянства и совмещения баз (насколько это было возможно).
Также выдерживается характерный для единичного производства принцип концентрации обработки, что особенно ярко проявляется на токарных операциях, на каждой из которых выполняется механическая обработка большинства поверхностей обработки.
К недостаткам заводского технологического процесса следует отнести завышенное количество обработки наружных цилиндрических поверхностей. Еще одним недостатком заводского технологического процесса является не использование при механической обработке смазывающе-охлаждающих жидкостей.
Кроме указанных недостатков, в структуру технологического процесса необходимо ввести операцию заключительного контроля качества изготовленных деталей.