- •Введение
- •1 Анализ служебного назначения изделия, узла и детали
- •1.1 Анализ служебного назначения изделия
- •1.1.1 Общие сведения.
- •1.1.2 Технические данные и характеристики.
- •1.1.3 Состав изделия
- •1.1.4 Устройство и работа установки.
- •1.2 Анализ служебного назначения узла
- •1.3. Анализ служебного назначения детали.
- •2. Анализ технических требований на изготовление детали
- •2.1. Материал детали
- •2.2 Точность размеров.
- •2.3. Точность формы.
- •2.4. Допуски формы и расположения поверхностей.
- •2.5 Степень шероховатости.
- •3 Определение типа производства
- •3.1. Выбор типа производства.
- •4. Анализ технологичности конструкции детали.
- •4.2 Количественная оценка технологичности
- •5 Анализ существующего или типового технологического процесса
- •6 Выбор способа получения заготовки разработка технических требований к ней
- •7 Разработка оптимального технологического маршрута
- •7.1 Выбор и обоснование способов обработки поверхностей заготовки
- •7.1.1 Наружные цилиндрические поверхности повышенной точности
- •7.1.2 Наружные цилиндрические и конические поверхности обычной точности, без специальных требований
- •7.1.3 Торцевые поверхности, ограничивающие размеры цилиндрических поверхностей
- •7.1.4 Зубчатая поверхность
- •7.1.5 Шлицевые поверхности
- •7.1.6 Внутренние резьбовые отверстия
- •7.2 Анализ и обоснование схем базирования
- •7.3 Обоснование выбора металлорежущего оборудования Операция 010 фрезерно-центровальная
- •Операция 015 токарно-винторезная:
- •Операция 020 токарная с чпу.
- •Операция 025 Сверлильная с чпу
- •Операция 030 шлицефрезерная
- •Операция 035 круглошлифовальная
- •Операция 050 зубофрезерная
- •Операция 065 круглошлифовальная
- •7.4 Обоснование выбора станочных приспособлений Операция 010 -Фрезерно-центровальная
- •Операции 015- Токарно-винторезная, 020 -Токарная с чпу.
- •Операция 015 Токарно-винторезная
- •Операция 020 Токарная с чпу
- •Операция 030 Вертикально-сверлильная
- •Операция 035 Шлицефрезерная
- •Операции 040, 070 Круглошлифовальные
- •Операция 045 Зубофрезерная
- •7.6 Выбор мерительного инструмента. Операция 010 Фрезерно-центровальная
- •Операция 015 Токарно-винторезная
- •Операция 020 Токарная с чпу
- •Операция 030 Шлицефрезерная
- •Операции 040, 070 Круглошлифовальные
- •Операция 045 Зубофрезерная
- •7.7 Составление вариантов технологического процесса и выбор оптимального
- •8. Разработка операционной технологии
- •8.1 Разработка структуры операции
- •8.2 Расчет технологических размерных цепей
- •8.3 Расчёт припусков на механическую обработку
- •8.3 Расчёт режимов резания
- •8.4 Техническое нормирование операции
- •9.2.2 Точность формы
- •9.2.3 Точность расположения
- •9.2.4 Степень шероховатости
- •9.2.5 Выяснение количественных и качественных данных о заготовке, поступающей на операцию. Уточнение параметров поверхностей, которые могут быть базовыми
- •9.2.6 Точность размеров
- •9.2.7 Точность формы
- •9.5 Разработка и обоснование схемы базирования
- •9.5.1 Выбор главной базовой поверхности
- •9.5.2 Выбор опорной базовой поверхности
- •9.6 Функциональная структура приспособления
- •9.7 Разработка и обоснование схемы закрепления
- •9.8 Расчет пневматического поршневого привода
- •9.9 Точностные расчеты приспособления
- •9.10 Описание устройства и принципа действия приспособления
- •10. Проектирование станочного приспособления для токарной операции 010
- •11. Проектирование контрольно-измерительного приспособления
- •11.1 Исходные данные для проектирования.
- •11.2. Отработка конструкции на технологичность измерения
- •11.3. Выбор категории контроля
- •11.4 Выбор контрольных точек объекта измерения
- •11.5. Уточнение и анализ точности параметров контролируемой поверхности
- •11.5.3 Степень шероховатости
- •11.6. Определение конструктивно - технологических особенностей контролируемой детали
- •11.7. Выбор схемы контроля
- •11.7.1 Точность размеров
- •11.7.2 Точность формы
- •11.8 Выбор и обоснование схемы базирования
- •11.9. Выбор и обоснование схемы закрепления
- •11.10. Определение условий, в которых будет эксплуатироваться кип
- •11.11 Выбор и обоснование метода измерения
- •11.12 Выбор и обоснование средства измерения
- •11.12.1 Выбор средства измерения
- •11.13 Эскизное проектирование
- •11.14 Устройство кип
- •11.15. Принцип действия кип
- •12. Проектирование и расчёт режущего инструмента
- •12.1 Обоснование использования инструмента.
- •12.2 Обоснование выбора материала режущей и хвостовой части сверла.
- •13. Строительная часть
- •14. Научно-исследовательская часть
- •15. Охрана труда
- •15.1 Анализ опасных и вредных факторов участка.
- •15.2 Улучшение эксплуатационных качеств пылестружко приемников металлорежущих станков.
- •15.2 Расчет ожидаемого уровня звукового давления на спроектированном участке.
- •16. Экономическая часть
- •16.1 Расчет годовой производственной программы участка
- •16.2 Расчет потребного количества оборудования
- •16.3 Расчет численности промышленно-производственного персонала
- •16.4 Планирование себестоимости продукции
- •16.5 Технико-экономическое обоснование технологического процесса
- •16.5.2 Расчет капитальных затрат по вариантам
- •16.6 Основные технико-экономические показатели участка
- •17 Организация контроля качества продукции
- •Список использованных источников
- •Приложения
10. Проектирование станочного приспособления для токарной операции 010
Закрепление вала-шестерни для обработки на операции 035 затруднена в связи с качественной поверхностью. Для выполнения данной операции контурного точения на станке с ЧПУ, самоустанавливающийся передней плавающий центр с поводками. Данный центр позволит:
сократить затраты вспомогательного времени на закрепление и снятие заготовки, т. к. например при обработке в поводковом патроне и хомутнике необходимо еще закреплять и снимать сам хомутки;
вести сквозную обработку всех поверхностей вала;
при различной глубине зацентровке заготовки, не позволит последней, при установке смещаться в осевом направлении, что позволит вести обработку ступенчатых деталей по упорам или по копиру.
Общий вид центра представлен на рисунке10.1. Центр вставляется в шпиндель станка посредством конуса Морзе. Необходимые условия его эксплуатации являются наличие заднего вспомогательного центра.
На данной операции производится контурное точение наружных поверхностей с точностью 9 и 6 квалитетов. Чистота поверхностей соответствует 1,6 мм по критерию Ra. Так же производится нарезка метрической резьбы по грубому классу точности 8g.
В качестве базовых поверхностей принимает центровочные отверстия, выполненные с точностью 12-14 квалитетов и параметром чистоты по критерию Ra=3.2мкм. Торец обработан по 14 квалитету точности с чистотой Ra=6.3мкм. Данные поверхности недостаточно развиты, но использовать их в качестве базовых можно, т. к. это позволит соблюдать принцип совмещения баз (технологической и измерительной), что в последующем позволит снизить погрешность базирования.
В примененной схеме базирования присутствуют следующие технологические базы, см. рисунок,:
двойная опорная;
двойная опорная;
опорная, которая позволяет лишить заготовку 5 степеней свободы.
При наложении на заготовку односторонних связей, видим, что заготовка лишена 11 перемещений и вращения свободной остается лишь вращение вокруг оси детали, см. таблицу 10.1.
Чтобы система стала уравновешенной во время обработки, необходимо лишить заготовку возможности вращения. реализовать данное требование представляется возможным посредством проектируемого центра с наводками, врезанием зубьев которого лишили заготовку вращения вокруг оси.
Расчет на точность не проводим исходя из соображений характера обработки- чистовая. Здесь снимаем припуски сравнительно небольшие, что вызовет небольшие силы резания. Противостоять которым прочности зубьев ( закаленных) вполне достаточно.
Произведем точностные размеры приспособлений, используя формулу (19.6).
где:
– коэффициент, учитывающий возможное
отклонение от нормального закона
распределения отдельных составляющих,
;
для случаев, когда
– погрешность базирования, в нашем
случае при базировании в призме, ось
последних совмещается с осью заготовки
осью фрезеруемого паза и
;
погрешность закрепления, в нашем случае
направление силы закрепления
перпендикулярно выдерживаемому параметру
и, значит,
;
– погрешность установки приспособления
на столе станка, принимаем
;
– погрешность от износа установочных
элементов приспособления принимаем
– погрешность установки и перекоса
инструмента на станке; принимаем
– коэффициент, учитывающий
вероятность появления погрешности
обработки,
;
– средняя экономическая
точность обработки,
[1, с. 59].
Для оговорённых условий получим:
Полученную погрешность относим к торцевому биению посадочной поверхности конуса.
Заготовка устанавливается в центре и при поджиме заготовки центром задней бабки, зубцы поводка врезаются в ее торец и передают крутящий момент. Передаваемые осевые усилия зависят от условий обработки и определяются опытным путем. В центре применяются сменные поводки 5 с опорами в виде двух выступов радиусом 6 мм. Этим выступами поводок упирается в полукруглые выемки промежуточной шайбы 4, которая имеет на своем левом торце аналогичные полукруглые выступы, но размещение перпендикулярно и направлению первых - выступы шайбы 4 входит в соответствующие выемки на торце корпуса 1. шайба 4 и поводок 5, образующие шарнирную систему, прикрываются и удерживаются от выпадения гайкой-колпачком 3. Данная конструкция надежно обеспечивает прилегание и равномерное врезание всех зубьев поводка 5 в торец заготовки. Центр имеет несложную конструкцию и прост в эксплуатации.
