Лекция № 7

Тема: Универсальные грузоподъемные машины и транспортные средства.

План:

1. Основные грузоподъемные машины в сборочно-сварочном производстве.

2. Мостовые краныэ

3. Поворотные краны.

С помощью подъемно-транспортного оборудования в сборочно-­сварочном производстве осуществляется погрузка, транспорти­ровка, разгрузка, а также кантовка металла, заготовок, деталей, сварных узлов и готовых изделий на всех стадиях технологиче­ского процесса.

Различают внешний, межцеховой и внутрицеховой транспорт.

Для внешнего и межцехового транспорта служат, как правило, универсальные транспортные средства, в настоящем курсе не рассматриваемые. Для внутрицехового транспорта применяю г средства универсального назначения и специальные, используе­мые в основном в сварочном производстве. В составе внутрице­хового транспорта особо следует выделить межоперационный транспорт, назначение которого — передача изделий с одного рабочего места на другое в соответствии с технологическим про­цессом.

Подъемно-транспортное оборудование можно разделить на две основные группы: оборудование периодического действия — грузоподъемные машины и транспортные средства и оборудование непрерывного действия — транс­портирующие м а ш и н ы или конвейеры.

Основные грузоподъемные машины в сборочно-сварочном производстве — Электротали и краны.

Электротали выпускают грузоподъемностью 0,25; 0,5; 1; 2; 3,2; 5 т. Они передвигаются по однорельсовому пути — моно­рельсу, Электротали грузоподъемностью 0,25 т имеют ручной привод передвижения, а грузоподъемностью 1 т и больше — элек­трический. Привод передвижения электротали грузоподъемно­стью 0,5 т может быть, как ручной, так и электрический. Скорость передвижения стандартных электроталей 20 м/мин, скорость подъема 8 м/мин. Управление осуществляется с гола при помощи подвесной кнопочной станции. В качестве монорельса используют Двутавровые валки от № 18 до № 45 в зависимости от грузоподъем­ности электротали. При необходимости монорельс может иметь закругление в горизонтальной плоскости. Электротали приме­няют для обслуживания сварочных участков, отдельных рабочих мест, а также в качестве межоперационного транспорта в по­точных линиях.

В сварочном производстве используют различные тины кра­нов, как передвижные — мостовые, подвесные, козловые, полу­козловые, консольные, так и стационарные поворотные. Наиболь­шее распространение получили электрические мостовые краны, являющиеся универсальным подъемно-транспортным оборудованием, обслуживающим почти всю площадь цехового пролета, и в то же время не занимающим производственную пло­щадь (рис. 133, а). Особенно широко мостовые краны применяют в единичном производстве, а в тяжелом машиностроении — и в мелкосерийном.

В серийном и массовом производствах целесообразнее при­менять специальные транспортные средства и конвейеры.

Мостовые краны делятся на двухбалочные и однобалочные. Крал опирается четырьмя колесами на подкрановые пути, уста­новленные на колоннах цеха и передвигается по ним вдоль всего пролета (у тяжелых кранов число колес 8—16 шт.). Мостовые двухбалочные краны имеют широким диапазон грузоподъемности (3—320 т) и выпускаются с пролетом (колеей подкрановых путей) 10,5—32 м (ГОСТ 534—78). Крапы грузоподъемностью 15—20 т и более обычно оборудованы двумя независимыми механизмами подъема — главным и вспомогательным; грузоподъемность вспо­могательного в несколько раз меньше, чем главного.

В однобалочных кранах вместо тележки применяют стандарт­ную электроталь. Грузоподъемность однобалочных кранов, как и электроталей, обычно равна 1—5 т. Однобалочные краны могут быть опорными — с ездой по подкрановым путям (как двухбалоч­ные), и подвесные — с ездой по подвесному рельсовому пути, расположенному над краном (ГОСТ 7890—73).

Вдоль пролета, обслуживаемого опорным мостовым краном, остаются пространства вне зоны обслуживания — «мертвые зоны», дости^гающие 15—20% площади пролета (рис. 133, а) У подвес­ных кранов крайние положения крюка значительно ближе к гра­ницам пролета и за счет этого увеличена зона обслуживания (рис. 133, б). Подвесные краны могут осуществлять передачу грузов в соседний пролет путем стыкования несущих балок под­весных кранов, расположенных в соседних пролетах.

Козловые кран ы (рис. 133, в) отличаются от мосто­вых тем, что мост у них опирается не на колеса, а на высокие опоры — «козлы», установленные на ходовые тележки, передви­гающиеся по рельсам, проложенным с обеих сторон вдоль зоны работы крана. Козловые краны не заводах применяют главным образом на складах металла и готовой продукции, расположен­ных на открытых площадках. Грузоподъемность козловых кранов достигает 32 т (ГОСТ 7352—75).

Полу козловые краны (рис. 133, г) передвигаются по двум рельсам, один из которых расположен на полу, второй — на стене цеха. Полукозловые краны используют обычно для обслуживания отдельных участков, расположенных на одной стороне пролета — между стеной и проходом.

Для этой же цели служат и консольные передвижные краны, передвигающиеся вдоль стен или колонн по двум рельсам, проложенным один под другим, нижний (опорный) рельс воспринимает основную нагрузку от веса крана и груза, а верхний рельс удерживает кран от опрокидывания. В настен­ных кранах оба рельса закрепляют на колоннах (рис. 133, б), в велосипедных крапах нижний рельс располагается на полу, а верхний крепится к колоннам или верхней металлоконструкция цеха (рис, 133, е). Подъемным механизмом ь консольных кранах обычно является электроталь грузоподъемностью до 3,2 т.

Для обслуживания отдельных рабочих мест и передачи изде­лий с одного места на другое применяю! консольные ста­ционарные поворотные крапы, расположенные около стены (рис. 133, ж) или свободно стоящие в цехе (рис. 133, з). Эти краны могут быть с переменным или постоян­ным вылетом. Переменный вылет обеспечивается наличием пере­движного подъемного механизма, в качестве которого обычно используют таль. У кранов с постоянным вылетом грузовой крюк расположен на конце консоли.

Поворотные краны могут выполняться с двухплечевой (склады­вающейся) стрелой, что позволяет увеличить зону обслуживания по сравнению с обычными поворотными кранами (ГОСТ 19815—74).

Для внутрицеховых перевозок в сборочно-сварочном произ­водстве широко применяют самоходные транспортные средства — аккумуляторные электротележки, тягачи с прицепными тележками, электропогруз­чик и. В единичном и мелкосерийном производствах их приме­няют на всех стадиях технологического процесса от склада ме­талла до склада готовой продукции — для грузов до Б т. В се­р ни ном и массовом производствах их используют для подачи заго­товок к началу поточных линий и транспортировки готовых изделий от поточных линий на склад, а также для передачи изде­лий в процессе изготовления между участками, расположенными в разных пролетах одного цеха и между цехами.

Для работы в складах с многоярусными стеллажами кроме кранов-штабелеров (см. гл. II) применяют электроштабелеры, обеспечивающие передачу грузов между рабочими местами и стеллажами складов. Грузоподъемность электроштабелеров до 2 т.

Для перемещения тяжелых грузов массой более 5 т между пролетами применяют рельсовые самоходные тележки с электро­приводом грузоподъемностью до 120 т.

Вопросы для самопроверки:

1. Назначение универсальных грузоподъемных машин.

2. Разновидность универсальных грузоподъемных машин.

Литература:

Базовая:

1. А.Д. Гитлевич, Механизация и автоматизация сварочного производства, М., Машиностроение, 1979г. – стр.290.

Вспомогательная:

1. С.А. Куркин, Сварные конструкции, М., Высшая школа, 1991г. – стр.398;

2. М.С. Львов, Автоматика и автоматизация сварочных процессов, М., Машиностроение, 1982г. – стр.302;

3. В.А. Тимченко, А.А. Сухомлин, Роботизация сварочного производства, К., Техника, 1989г. – стр.175;

4. Г. Герден, Сварочные работы, М., Машиностроение, 1988г. – стр.288;

5. Методические указания к выполнению практических работ по дисциплине «Технологическое оборудование»;

Лекция № 8

Тема: Специальные подъемно – транспортные приспособления

План:

1. Специальные подъемно-транспортные средства.

Специальные подъемно-транспортные средства имеют в основ­ном то же назначение, что и обычные универсальные средства, но изготовлены с учетом специфики сборочно-сварочного произ­водства и предназначены не только для подъема и перемещения деталей и узлов, но и для установки их в определенном положении перед сборкой или сваркой, т. е. выполняют функции монтажно-сборочного оборудования, а также оборудования для поворота изделий. К этим средствам относится, например, четырехкрюковый мостовой кран, который в отличие от обычных мостовых кранов обеспечивает не только подъем и перемещение свариваемого из­делия, но и его кантовку. Другим примером специального подъем­ но-транспортного устройства является самоходная портальная тележка для транспортировки листовых заготовок и установки их в нужном положении при сборке.

Ч етырехкрюковый мостовой кран (рис. 134, а) предназначен для подъема, транспортировки и кантовки крупно­габаритных изделий, например, главных балок мостовых кранов. В отличие от обычного мостового крана на тележке четырехкрю­кового крана установлено два независимых механизма подъема, каждый из которых имеет по два канатных барабана.

Изделие располагают на двух круглозвенных цепях, каждая из которых накинута на крюки, подвешенные к разным механиз­мам подъема (рис. 134, б). Для кантовки изделие сначала немного приподнимают над стеллажом (рис. 134, в)> затем один механизм подъема начинает работать на спуск, а второй — на подъем (рис, 134, г) до тех пор, пока изделие не повернется на требуе­мый угол, после чего изделие опускают (рис. 134, д). Кран гру­зоподъемностью 15 т для изделий с размерами поперечного сече­ния до 750 X 1800 мм и длиной до 32 м применен в поточной механизированной линии сборки и сварки главных балок элек­тромостовых кранов.

На рис. 135 изображена портальная тележка для транспортировки листов в горизонтальном поло­жении. На портальной раме 1 с подъемной кареткой 2 смонтирована траверса 3 с электромагнитными захватами 4, закрепленными на пружинных подвесках. Тележка перемещается по рель­совому пути с помощью электромеханического привода 5. Каретка поднимается и опускается по вертикальным направляющим пор­тальной рамы на 500 мм при помощи двух гидравлических ци­линдров 6.

Траверса установлена на катках и может перемещаться по каретке в поперечном направлении в пределах 500 мм. Гидро­цилиндры портала приводятся в действие станцией гидропривода 7. Тележку подводят к складу листов, опускают каретку до сопри­косновения захватов с листом и включают электромагниты за­хватов, затем поднимают каретку, и тележка перемещается к месту сборки. Для более точной укладки лист перемещают с помощью передвижной траверсы поперек тележки, затем опускают каретку и отключают электромагниты. Тележка перевозит листы массой до 5 т со скоростью 60 м/мин.

Стапельные тележки с гидродомкратом предназначены для перевозки блоков корпусов судов и их точной установки при сборке. Каждая тележка (рис. 136) состоит из рамы /, четырех колес 2 и плунжерных гидравлических домкра­тов 3. Гидродомкраты можно приводить в действие ручными на­сосами 4, а также гидронасосами с пневмоприводом. Передви­жение тележек осуществляется электроприводом 5. Тележки имеют грузоподъемность 75—200 т и ход домкрата 200—300 мм. Давление масла в гидродомкратах достигает 330 кгс/см² (33 МПа).

Вопросы для самопроверки:

1. Назначение специальных подъемно-транспортных приспособлений.

2. Разновидность специальных подъемно-транспортных приспособлений.

Литература:

Базовая:

1. А.Д. Гитлевич, Механизация и автоматизация сварочного производства, М., Машиностроение, 1979г. – стр.290.

Вспомогательная:

1. С.А. Куркин, Сварные конструкции, М., Высшая школа, 1991г. – стр.398;

2.М.С. Львов, Автоматика и автоматизация сварочных процессов, М., Машиностроение, 1982г. – стр.302;

3.В.А. Тимченко, А.А. Сухомлин, Роботизация сварочного производства, К., Техника, 1989г. – стр.175;

4.Г. Герден, Сварочные работы, М., Машиностроение, 1988г. – стр.288;

Методические указания к выполнению практических работ по дисциплине «Технологическое оборудование.

Лекция № 9

Тема: Специальные грузозахватные приспособления.

План:

1. Грузозахватные приспособления и их конструкции.

Грузозахватные приспособления, применяемые для строповки (захвата) грузов, имеют большое значение в механизации подъем­но-транспортных операций, гак как время, затрачиваемое на строповку, может Сыть в несколько раз больше времени подъема и переноса груза. К тому же стропальные операции обычно вы­полняются вручную и связаны с опасностью для рабочего. В связи с этим к грузозахватным приспособлениям предъявляются сле­дующие основные требования: надежность, удобство и безопас­ность в работе; минимальное время, требуемое для захвата и освобождения груза; максимальное высвобождение рабочего от ручного труда; минимальный собственный вес и размеры; сох­ранность грузов; простота и низкая стоимость приспособления. Наиболее важным и безусловным является первое требование.

Конструкция грузозахватных приспособлений зависит глав­ным образом от формы, размеров и массы поднимаемых грузов. Грузозахватные приспособления разделяют по назначению в за­висимости от поднимаемых грузов: для листов, полотнищ, цилинд­рических изделий и т. д.

Приспособления различают также по способу удержания груза, охватывающие и поддерживающие груз—стропы, петли, поддоны, скобы и т. д.; защемляющие груз и удерживающие его трением — эксцентриковые и клещевые захваты; притягивающие груз — электромагнитные и вакуумные приспособления, а также при­способления с постоянными магнитами.

Охватывающие и поддерживающие приспособления наиболее надежны и безопасны в работе, но обычно требуют много времени для зачаливания. Кроме того, при строповке большинства грузов значительное затруднение вызывает необходимость подвода при­способления под изделие.

Более совершенны приспособления, не требующие подвода под изделие. Для подъема листовой заготовки из пачки охваты­вающим приспособлением требуется приподнять лист над пачкой, после чего можно подвести приспособление. Для строповки защепляющим захватом необходимо приподнять только край листа или немного сдвинуть лист с пачки. Притягивающим приспособ­лением можно захватить лист прямо из пачки без всяких предва­рительных операций. Это особенно ценно при межоперационном транспорте в условиях массового и серийного производства, а также в единичном производстве при наличии большого числа однотипных по форме грузов.

Недостаток вакуумных и электромагнитных приспособлений — невысокая надежность, вызываемая возможностью перерыва по­дачи электроэнергии {у электромагнитов) или нарушения вакуума (у вакуумных захватов). Резина вакуумных захватов быстро изна­шивается. И те, и другие захваты требуют прокладки коммуни­каций для подвода электроэнергии, сжатого или разреженного воздуха. Кроме того, грузоподъемность электромагнитов колеб­лется в значительных пределах и зависит от качества прилегающей к магниту поверхности груза, формы груза, воздушного зазора между грузом и магнитом и т. д. Этим объясняется применение электромагнитов и вакуумных захватов в основном на специальном оборудовании, предназначенном для определенных грузов в ус­ловиях, гарантирующих полную безопасность.

Вакуумные захваты применяют на самоходных тележках для транспортировки листов (см. стр. 256). Электромагниты исполь­зуют на аналогичных устройствах, а также на мостовых кранах, работающих на перевозках листа на обособленных участках. Охватывающие и поддерживающие приспособления применяют главным образом для таких изделий, форма которых позволяет осуществлять строповку их без дополнительных операций (на­пример, обечайки и трубы).

Специальные грузозахватные приспособления иногда приме­няют не только для строповки груза, но и для его кантовки (за­хваты для листов, специальная скоба для обечаек). Ниже рас­смотрены специальные грузозахватные приспособления, исполь­зуемые в сборочно-сварочном производстве, а также некоторые приспособления универсального характера, для которых сбо­рочно-сварочное производство является основной областью при­менения.

На рис. 137, а показан эксцентриковый захват грузоподъемностью 500 кг для транспортировки листов в гори­зонтальном положении, а на рис. 137, б — аналогичный захват грузоподъемностью 1000 кг для транспортировки листов в вер­тикальном положении. Горизонтальный захват состоит из скобы 1, рычага с эксцентриком 2 и серьги 3. При зачаливании листов и натяжении серьги рычаг эксцентриковым концом надежно зажи­мает лист в скобе и удерживает его в процессе подъема, транспор­тировки и опускания. Вертикальный захват состоит из скобы 1, эксцентрика 2 и двух пар тяг 4 Действие его аналогично дей­ствию горизонтального. Захваты, изображенные на рис. 137, предназначены для листов толщиной 6—25 мм.

На рис. 138 показано электромагнитное приспособление, пред­назначенное для переноски на короткие расстояния небольших листов массой до 250 кг. Приспособление подвешено к крану н состоит из магнитов 1 постоянного тока, траверсы 2 и подвески 3. Питание к магнитам подается от трансформатора и выпрямителя, установленных на кране. Для переноски небольших плоских изделий успешно применяют приспособления с постоянными магнитами.

Для захвата и транспортировки полотнищ применяют тра­версы с эксцентриковыми захватами с элек­тромагнитами. Первые предназначены не только для транспор­тировки, но и для поворота полотнищ на 90⁰. Эти траверсы (рис. 139, а) состоят из сварной балки 1, направляющих 2 и уравнительных 3 блоков и цепей 6 с захватами.

Траверса пере­носится мостовым краном на цепях 4. К уравнительным блокам 3, подвешенным на тросе 5, закреплены цепи 6 с вертикальными 7 и горизонтальными 8 захватами. Полотнище может транспорти­роваться в горизонтальном или вертикальном положениях с по­мощью соответствующих захватов. Неработающие захваты наве­шивают на специальные крюки на балке траверсы. При кантовке полотнищ используют вертикальные захваты (табл. 22).

Траверсу с электромагнитами (рис. 139. б) применяют при транспортировке листов в горизонтальном поло­жении специальным мостовым краном, она состоит из балки 1 с направляющими 8 и электромагнитов 10. Балка подвешена к мо­стовому крану с помощью блоков 9. Грузоподъемность траверсы 3 т; напряжение питания электромагнитов 220 В.

Для транспортировки грузов цилиндрической формы — обе­чаек, сосудов и труб применяют обычно приспособления поддер­живающие, поскольку в Этом случае они легко подводятся под изделие. Простые скобы для коротких обечаек (рис. 140, а) и с о. судов (рис. 140, б) заводят с торцовой стороны изделия.

Грузоподъемность скобы, изображенной на рис. 140, а, 23 т, а на рис. 140, б — 40 т.

Захват для труб, применяемый па строительстве магистраль­ных трубопроводов, автоматически раскрывается при наведении его на изделие сверху, после чего без труда подводится под него. Захват (рис. 140, в) состоит из двух скоб 3, двух тяг 2 и подвески 1, шарнирно соединенных между собой. На концах скоб имеются опорные ролики 6, а в верхней части скоб — упоры 4, предот­вращающие зажим трубы. Перед опусканием на трубу скобы раскрывают и закрепляют в этом положении штырем 5, а после опускания штырь вынимают, при подъеме скобы смыкаются, подхватывая роликами трубу. При необходимости труба может поворачиваться на роликах вокруг своей оси. Четыре типораз­мера захватов предназначены для труб диаметром 219—273, 325— 377, 426—529, 630—720 мм. Грузоподъемность захватов 2—5 т.

Таблица 22

Технические данные траверс с эксцентриковыми захватами для транспортировки полотнищ

Вопросы для самопроверки:

Литература:

Базовая:

2. А.Д. Гитлевич, Механизация и автоматизация сварочного производства, М., Машиностроение, 1979г. – стр.290.

Вспомогательная:

1. С.А. Куркин, Сварные конструкции, М., Высшая школа, 1991г. – стр.398;

2.М.С. Львов, Автоматика и автоматизация сварочных процессов, М., Машиностроение, 1982г. – стр.302;

3.В.А. Тимченко, А.А. Сухомлин, Роботизация сварочного производства, К., Техника, 1989г. – стр.175;

4.Г. Герден, Сварочные работы, М., Машиностроение, 1988г. – стр.288;

Методические указания к выполнению практических работ по дисциплине «Технологическое оборудование.

Лекция № 10

Тема: Конвейеры.

План:

1. Классификация конвецеров и их разновидности.

В сварочном производстве конвейеры применяют в основном в поточных механизированных и автоматических линиях. Это — наиболее перспективный вид межоперационного транспорта в серийном и массовом производстве.

Различают конвейеры с гибким тяговым ор­ганом и без него. К конвейерам с гибким тяговым органом относятся ленточные, в которых тяговым, а также грузонесущим органом служит лента, и ц е п н ы е, в которых тяговым органом служат цепи. К цепям крепятся различные грузонесущие элементы — пластины, ковши, тележки, катки. Обычно цепные конвейеры называют по конструкции этих элементов пластин­чатыми, тележечными, Катковыми и т. д. По месту установки кон­вейеры могут быть напольными и подвесными.

К конвейерам без гибкого тягового органа относятся ролико­вые, штанговые, шагово-балочные и карусельные.

По характеру движения различают конвейеры с не­прерывны м и пульсирую щ и м д в и ж е н и е м. Особую группу составляют конвейеры с возвратно-поступательным движением – шаговые.

При непрерывном движении конвейер движется в одном на­правлении без остановок. При пульсирующем движении конвейер перемещается с периодическими остановками. При возвратно-поступательном движении конвейер перемещается попеременно вперед и назад, а груз при этом перемещается только при ходе вперед — на определенный шаг. Поэтому такие конвейеры называют шаговыми. Их широко применяют в поточных линиях для средних и крупных изделий.

Конвейеры с гибким тяговым органом. Ленточные конвейеры в сварочном производстве имеют ограниченное применение — для транспортировки флюса и отходов.

Пластинчатые конвейеры используют для транс­портировки малогабаритных изделий. Несущими элементами в них служат поперечные пластины, прикрепленные к тяговым цепям.

Тележечные конвейеры применяют для межопе­рационной транспортировки крупных изделии. Эти конвейеры подразделяют на вертикально-замкнутые и горизонтально-замк­нутые. У первых обе ветви конвейер? расположены р одной вер­тикальной плоскости, они более компактны и занимают меньше места. Тележки на нижней ветви могут и опрокидываются, и не опрокидываться. У горизонтально-замкнутых конвейеров обе ветви расположены в одной горизонтальной плоскости. Эти кон­вейеры требуют большей производственной площади, их приме­нение целесообразно в случаях, когда рабочие места могут быть расположены вдоль обеих ветвей.

В сборочно-сварочном производстве тележечные конвейеры могут найти широкое применение благодаря возможности размещения на тележках кондукторов, кантователей и других сбороч­но-сварочных приспособлений, что обеспечивает изготовление сварных изделий высокого качества, так как в продолжение всего процесса сборки и сварки изделие закреплено в одном при­способлении. Выбор схемы тележечного конвейера зависит от размеров и веса изделия, числа рабочих мест, наличия производ­ственной площади, необходимого технологического оборудования.

На рис. 141, а показана схема вертикально-замкнутого кон­вейера с неопрокидывающимися тележками, примененного в ли­нии сборки и сварки клавишей соломотряса самоходного ком­байна. Конвейер состоит из приводной 1 и натяжной 5 станций и направляющих 4, по которым передвигаются тележки 3. Перед­ние оси всех тележек связаны между собой тяговой цепью 2. На тележках размещены сборочно-сварочные кондукторы, в ко­торых закрепляют свариваемые изделия. Направляющие в голов­ной и хвостовой частях конвейера имеют специальные откидные участки 6 и 7 для прохода колес тележек при переходе с рабочей ветви на холостую и обратно.

Пластинчатые и тележечные конвейеры могут иметь непрерыв­ное и пульсирующее движение тягового органа. Тележечные кон­вейеры могут быть с шаговым движением. Примером такого кон­вейера может быть тележечный конвейер для транспортировки крупногабаритных изделий (рис. 141, б). Конвейер предназна­чен для липни сборки и сварки рам тепловозов.

Конвейер состоит из приводной 1 и натяжной 5 станций, рель­сового пути 5, тележек 3 с домкратами 9 и стоек 10 с выдвижными опорами И. Бее тележки конвейера связаны тяговым органом 12 в единую линию. Свариваемые изделия устанавливают мостовым краном на выдвижные опоры стоек 1 позиции конвейера. Тележки с опущенными домкратами находятся на шести исходных пози­циях. По окончании технологической операции на первой позиции домкраты тележек поднимают изделие, выдвижные опоры стоек освобождаются и устанавливаются в нерабочее положение. После этого все тележки передвигаются на одну позицию и занимают позиции. II—VII. Затем опоры стоек устанавливаются вновь в рабочее положение, домкраты тележек опускаются, изделие укладывается на стойки. После опускания домкратов все тележки одновременно возвращаются на исходные позиции. Начинается следующий цикл обработки изделий.

Конвейер имеет два режима работы — автоматический и ручной. При автоматическом режиме работы управление конвейе­ром производится диспетчером с центрального пульта управ­ления. При ручном — управление каждой операцией (подъем домкратом тележек, передвижение тележек, выдвижение опор стоек) осуществляется соответствующими кнопками управления. При этом выдвижение опор и передвижение тележек осуще­ствляется с помощью кнопок, установленных на пульте управ­ления диспетчера, а подъем и опускание домкратов — кнопками, установленными на каждой тележке.

Разновидностью цепных конвейеров являются грузове­дущие конвейеры, в которых тяговая цепь не связана постоянно с тележками, а толкает их специальными устрой­ствами — кулачками. Цепь прокладывается обычно ь траншее ниже уровня пола, а тележки движутся по направляющим, за­крепленным на полу, или непосредственно по полу. Грузоведу­щие конвейеры применяют для транспортировки тяжелых гру­зов, в том числе изделий па собственном колесном ходу. Их преи­мущество — отсутствие жесткой связи грузовой тележки с тя­говой цепью, что дает возможность в любом месте конвейера оста­новить тележку, передать ее на другой конвейер и т. д., т. «и расширяет возможности автоматизации. Для расцепления те­лежки с цепью применяют устройства, отводящие толкающие кулачки, управляемые автоматически или оператором. Стандарт­ные грузоведущие конвейеры предназначены для транспортировки грузов на стандартных прицепных тележках грузоподъемностью до 3,2 т (ГОСТ 15517—77).

В катковых конвейерах тяговые цепи связаны с роликами-катками, передвигающимися по направляющим. На рис. 142, а изображен катковый конвейер, примененный на линии сварки автомобильных колес. Изделие находится на несущих роликах 2, расположенных между двумя тяговыми цепями 3. С обеих сторон от несущих роликов размешены ролики-катки 1, передвигающиеся по направляющим 4. Такой конвейер одновре­менно служит накопителем; изделие, находящееся на нем, передвигается до тех пор, пока не наткнется на препятствие, в том числе и на предыдущее изделие. В этом случае изделие останав­ливается, конвейер продолжает двигаться и несущие ролики свободно проворачиваются под изделием, не перегружая механиз­мов движущегося конвейера. Скорость движения конвейера 7,5 м/мин.

В катковых конвейерах опорные ролики могут быть и грузо­несущими. При этом скорость груза в 2 раза больше скорости (тяговой цепи конвейера. Такие конвейеры, состоящие из нескольких тяговых целей 3, огибающих ведущие звездочки 5, снизан­ные общим приводным валом 6, применяют в поточных линиях сборки-сварки листовых полотнищ большой ширины в судостроительной промышленности (рис. 142, б). К цепям прикреплены несущие ролики-катки 7.

Подвесные конвейеры обеспечивают межоперационную и внутрицеховую транспортировку изделий при любом расположении рабочих мест, они получили широкое распростра­нение во всех отраслях машиностроения,

особенно на заводах массового производства, в том числе в автомобилестроении.

Трасса подвесных конвейеров мо­жет проходить в любом направ­лении, изгибаясь не только в го­ризонтальной, но и в вертикальной плоскости. Подвесные конвейеры можно разделить на грузонесущие и грузотолкающие. В грузонесущем кон­вейере (рис. 143, б) тележки 2, передвигающиеся на роликах 1 по пути 4, связаны общей тяго­вой цепью 3.

В подвесных толкающих кон­вейерах ПТК (рис. 143, б) тя­говая цепь 3 не связана жестко с тележками 2, а толкает их спе­циальными устройствами — кулачками 5 (так же, как в грузо­ведущих напольных конвейерах). Тележки передвигаются на роликах 1 по подвесному пути 4. Эти конвейеры могут быть обо­рудованы системами автоматического адресования и управления. Подвесные конвейеры часто одновременно используют в каче­стве промежуточных межоперационных складов-накопителей. При этом хорошо используется верхняя часть пространственного объема цеха. Подвесные несущие конвейеры применяют для транс­портировки грузов до 800 кг со скоростью до 20—25 м/мин, толкающие — для грузов до 2000 кг со скоростью до 10 м/мин.

Конвейеры без гибкого тягового органа. Роликовые кон­вейеры (рольганги) широко применяют для транспортировки изделий между рабочими местами, они могут быть как непривод­ными, так и приводными. Для успешной транспортировки изде­лия по роликам необходимо, чтобы шаг роликов (расстояние между осями) был в 3—4 раза меньше длины изделия. Ролико­вые конвейеры отличаются простотой и безотказностью в работе. Это обусловило их широкое применение в сварочном производ­стве. Основные параметры неприводных конвейеров с цилиндри­ческими роликами стандартизованы (ГОСТ 8324—71).

Роликовые конвейеры с цилиндрическими роликами применяют для транспортировки полотнищ, рам, балок и г. п, изделий с пло­ской опорной поверхностью.

По ГОСТ 20708—75 предусмотрены приводные конвейеры с роликами диаметром 40—159 мм, длиной 200—1200 мм, с рас­стоянием между роликами (шагом) 50—630 мм. Нагрузка на один ролик до 2000 кгс (20 кН).

Для транспортировки труб применяют желобчатые или приз­матические ролики. Ролики конвейеров устанавливают на шари­коподшипниках. По неприводным рольгангам изделия переме­щаются вручную или под собственным весом. В последнем случае конвейеры располагают под небольшим углом к горизонту (ук­лон 2—3%). Наклонными обычно выполняют короткие участки конвейеров, находящиеся между соседними рабочими местами. В приводных конвейерах вращение роликов осуществляется электродвигателем через трансмиссионный вал с коническими передачами или с помощью цепных передач, а также индиви­дуальными электродвигателями, установленными непосредственно на каждом ролике. Последний способ обычно применяется в кон­вейерах для крупных изделий. Для лучшего сцепления с изде­лием, а также для уменьшения шума иногда используют обрезиненные ролики. Скорость приводных роликовых конвейеров — до 30 м/мин.

В поточных механизированных и автоматических линиях роликовые конвейеры состоят из отдельных секций с независимыми приводами. Благодаря атому они широко рас­пространены в линиях с гибкой связью, когда требуется воз­можность независимого управления отдельными участками линии.

Специальный конвейер для крупных цилиндрических изделий изображен на рис. 144. Конвейер применяют в поточной линии сборки и сварки железнодорожных цистерн, он состоит из от­дельно стоящих приводных 3 и неприводных 6 роликов с рези­новыми шинами, причем против каждого приводного ролика установлен неприводной. Ролики закреплены па раме 1 в стой­ках 2. Приводной ролик вращается электродвигателем 5 мощ­ностью 1 кВт через редуктор 4. Обечайки диаметром 2800 мм, длиной 9280 мм, массой 7300 кг передвигаются со скоростью 11,2 м/мин.

Значительно отличаются по своему конструктивному устрой­ству от других конвейеров карусельные конвейеры (рис. 145), представляющие собой поворотный круг 1, вращающийся на опорных катках 3 по зам­кнутому рельсовому пу­ти 4. Вращение круга осуществляется приводной станцией 5 через цепь 6, либо с помощью цевочного или шестеренчатого зацепления. На поворотном кру­ге устанавливают сборочно-сварочные приспособления, в которых осуще­ствляются все необходи­мые рабочие операции. Большим преимущест­вом карусельных конвейе­ров является возможность изготовления изделия без перестановки — в одном сборочно-сварочном приспособлении. Такой кон­вейер может быть легко оборудован пневматиче­скими сборочными при­способлениям по враща­ющемуся воздухопроводу 2 через центральную ось. Сварочные аппараты подвешивают на круговом монорельсе над рабочими местами, а источники питания располагают внутри кольца поворотного круга. Конвейер может иметь как непрерывные, так и пульсирующее движения.

Для шагового перемещения изделий средних размеров в по­точных линиях широко применяют штанговые конвей­еры (рис. 146), состоящие из штанг 3, жестко связанных с при­водным гидро- или пневмоцилиндром 1. На штангах через опре­деленный шаг на осях 6 закреплены собачки 4, прижимаемые пружинами 7 к штифтам 5. Рядом со штангами находятся направ­ляющие 2, на которых располагается изделие. При каждом ходе цилиндра штанги с выступающими собачками перемещают изде­лие на один шаг, равный ходу цилиндра. При обратном ходе собачки наталкиваются на расположенные сзади изделия и, опу­скаясь, свободно проходят под ними, после чего цикл повто­ряется.

Для шагового переме­щения крупных изделий до 7 т применяют шаго­во-балочные кон­вейеры (рис. 147), со­стоящие из двух связан­ных между собой гори­зонтальных балок 1, пере­мещающихся по опорным роликам 2, расположен­ным вдоль нескольких рабочих мест. Между балками на рабочих местах расположены подъемные столы 5.

Балки совершают периодические возвратно-поступательные движения на длину шага, равную расстоянию между соседними рабочими местами.

Перед пере­движением балок подъемные столы опускаются ниже уровня балок и изделия оказываются на балках (положение I). В таком положении балки с изделиями передвигаются на шаг вперед (II). Затем, после остановки балок, подъемные столы поднимаются выше уровня балок, снимая при этом изделия (II). Во время технологической операции балки совершают обратный ход (IV), после чего столы опускаются и цикл повторяется. Привод дви­жения балок может быть электрический и гидравлический; учи­тывая значительную величину перемещающихся масс и требо­вание точной остановки изделия против установочных баз рабо­чего места, привод должен обеспечить плавное замедление в конце хода. Для уменьшения шума опорные ролики делают обрезиненными.

Такие конвейеры широко применяют в автомобильной про­мышленности, например, для сборки и сварки основных частей кузова легковых автомобилей.

Для передачи изделий между конвейерами применяют подъ­емные и поворотные столы, кантователи, перегружатели, меха­нические руки или автооператоры, перегружатели.

Подъемные столы (подъемники) используют для передачи изделий между смежными конвейерами, расположен­ными на разных уровнях (рис. 148, а). Подъем осуществляется обычно гидро- или пневмо цилиндром.

Поворотные столы (рис. 148, б) используют для поворота изделия в плане на заданный угол (до 180^е). Поворот производится гидро-, пневмо- или электроприводом.

Кантователи осуществляют кантовку изделия на 90 или 180*. Кантователи могут иметь различную конструкцию, обычно используют кольцевые, рычажные и т. п. кантователи с гидро- или электроприводом, не требующие крепления изделий.

Механические руки или автооператоры в последнее время получили широкое распространение не только для пере­дачи изделий между конвейерами, по и для загрузки и разгрузки конвейеров, для передачи изделий с конвейеров на рабочие места и обратно.

Перегружатели по назначению аналогичны меха­ническим рукам и представляющие собой захватное устройство с механизмом подъема, закрепленным на тележке, передвигаю­щейся по монорельсу, расположенному между обслуживаемыми позициями. Е качестве захватного устройства используют механические захваты или электромагниты, в качестве механизма подъема и передвижения — электротали. Так же, как и авто­операторы, перегружатели могут быть автоматизированы.

Для передачи небольших изделий на коротких участках под собственным весом применяются с каты (рис. 149, а) и склизы (рис. 149, б), представляющие собой наклонные секции непри­водных рольгангов или наклонные плоскости и желоба.

2. Правила эксплуатации грузоподъемного оборудования.

Общий технический надзор за грузоподъемными машинами осуществляется Государственным комитетом по надзору за безо­пасным ведением работ в промышленности и горному надзору при Совете Министров СССР (Госгортехнадзору СССР) и его органами на местах. Правила устройства и безопасной эксплуата­ции грузоподъемных кранов, утвержденные Госгортехнадзором СССР, регламентируют нормы проектирования, изготовления V эксплуатации грузоподъемных машин (кранов всех типов, ручных и электрических талей и т. д.), сменных грузозахватных органов (крюков, электромагнитов и т. п.), съемных грузозах­ватных приспособлений (стропов, траверс и т. п.), тары.

Приказом по предприятию назначается инженерно-техниче­ский работник для надзора за безопасной эксплуатацией грузо­подъемных машин, осуществляющий надзор за выполнением Пра­вил Госгортехнадзора при эксплуатации машин. Этот работник следит за техническим состоянием машин, соблюдением правил их эксплуатации и производства работ, в том числе правильностью строповки грузов, проводит освидетельствование машин, выдает разрешение на их эксплуатацию, следит за выполнением графиков осмотра и ремонта, за соблюдением порядка допуска рабочих к управлению и обслуживанию машин, установленного Пра­вилами. При выявлении неисправностей, а также нарушений Правил он должен принять меры к их устранению, а при необ­ходимости — остановить и запретить эксплуатировать машину до полного устранения неисправностей и нарушений.

За исправное состояние машины отвечает специально назна­ченный работник (обычно механик), который обязан обеспечить нормальную эксплуатацию, обслуживание и ремонт машины, а также ведение и хранение необходимой технической докумен­тации на машины (паспортов и журналов учета). Кроме того, в каждой смене назначается ответственный за безопасное про­ведение работ — начальник смены, участка, мастер и т. д.

Все ответственные лица каждые три года проходят проверку знаний Правил в комиссии под председательством инспектора Госгортехнадзора.

Для управления и обслуживания грузоподъемных машин приказом по предприятию назначаются специально обученные и аттестованные крановщики, слесари и электромонтеры, а для подвешивания груза на крюк — стропальщики. Все рабочие ука­занных специальностей ежегодно проходят проверку знаний в ко­миссии предприятия.

Для подвешивания на крюк грузов, снабженных специальными приспособлениями — рымами, петлями, цапфами и т. д., и не требующие обвязки стропами, а также грузов в таре допускаются рабочие основных профессий, обученные по сокращенной про­грамме стропальщиков и прошедшие аттестацию.

До пуска в работу грузоподъемные машины должны пройти регистрацию. Краны с ручным приводом, а также краны грузо­подъемностью до 10 т, управляемые с пола, электротали и грузо­захватные органы и приспособления регистрируются только на эксплуатирующих их предприятиях; остальные крапы регистри­руются в местных органах Госгортехнадзора. Регистрация про­изводится на основании паспорта грузоподъемной машины и при наличии всех указанных выше ответственных лиц и обслуживаю­щего персонала.

Паспорт составляется на заводе-изготовителе и передается вместе с машиной. В паспорте указывается завод-изготовитель, № машины, подробная техническая характеристика машины и ее основных частей, в том числе приборов безопасности, канатов, грузозахватных приспособлений, указания по монтажу и уста­новке машины, сведения об испытании машины на заводе-изго­товителе. К паспорту прилагаются чертежи общего вида машины, кинематическая и принципиальная электрическая схемы. На предприятии, эксплуатирующем машину, в паспорт заносятся сведения о регистрации, о лицах, ответственных за содержание крана в исправном состоянии, о ремонте и замене механизмов, канатов, грузозахватных органов, а также результаты периоди­ческих освидетельствований.

Грузоподъемные машины и съемные грузозахватные приспо­собления записываются в журнал учета. Все грузоподъемные машины до пуска в работу и через каждые 3 года подвергаются полному техническому освидетельствованию, а ежегодно — ча­стичному. После монтажа на новом месте установки машины, капитального ремонта механизма подъема, реконструкции ма­шины, замене крюка и т. п. случаев производится внеочередное полное техническое освидетельствование.

При полном освидетельствовании производится осмотр, стати­ческое и динамическое испытания, при частичном — только осмотр.

При осмотре проверяется состояние всех механизмов и частей машины — металлоконструкции, включая сварные соединения, механизмы подъема, передвижения, поворота, тормозов, электро­оборудования, приборов безопасности, управления, сигнализации и освещения, канатов, крюков, подвески, кабины, огражде­ния, лестниц, г также подкрановых путей.

Статическое испытание осуществляется нагрузкой на 25% больше номинальной. Груз поднимайся на 200 — 300 мм над полом и выдерживается в течение 10 мин. После опу­скания груза проверяется отсутствие остаточных деформаций металлоконструкции машины.

Динамическое испытание нагрузкой на 10% больше номинальной заключается в периодическом подъеме и опускании груза с целью проверки работы механизмов и тормозов.

При техническом освидетельствовании съемные грузозахват­ные приспособления испытываются нагрузкой на 25% больше номинальной. Кроме того, они должны регулярно подвергаться осмотру — траверсы не реже, чем через 6 месяцев, клещи и дру­гие захваты, а также тара — ежемесячно, стропы — каждые 10 дней. Запись о результатах технических освидетельствований машин делается в их паспортах вместе с записью срока следующего освидетельствования, грузозахватных приспособлений — в жур­нале учета.