4. Цех агломерации

Цех агломерации предназначен для подготовки высококачественного железорудного сырья для доменного производства из смеси аглоруды, концентрата и других материалов, а также обеспечивает утилизацию железосодержащих отходов, образующихся на комбинате, и состоит из 2-х агломашин, модернизированных в 2003 году с увеличением площади спекания с 62,5 м² до 67,5 м² каждая.

Окускование пылеватых руд и тонких концентратов перед доменной плавкой позволяет существенно улучшить технико-экономические показатели работы доменных печей, увеличить их производительность. Процесс агломерации можно условно разбить на следующие периоды:

1. подготовка шихты;

2. дробления и дозирование;

3. смешивание и окомкование;

4. спекание;

5. дробление агломерата.

Краткая техническая характеристика оборудования цеха агломерации приведена в таблице 2, структурная схема на рис.3 .

Таблица Техническая характеристика оборудования

Наименование и характеристика оборудования	Ед.изм	Значение
1	2	3
I. Общие сведения
Кол-во агломашин	шт	2
Площадь спекания по каждой машине	м2	67,5
Общая площадь спекания	м2	135
Проектная мощность	т/год	1920000
1 Рудный двор
Рудно-грейферный кран-перегружатель (РГП №2)	шт	1
Грузоподъемность	т	2х30
Расстояние между опорами	м	115
Количество тележек	шт	2
Скорость передвижения главной тележки	м/мин	231
Скорость главного подъема	м/мин	65,69
Экскаваторы	шт	2
Вместимость ковшей экскаватора	м3	5
2 Отделение приемных бункеров
Бункеры	шт	23
в том числе: рудных	шт	7
топлива	шт	7
известняка	шт	4
извести	шт	1
металлодобавки	шт	4
Вместимость одного бункера	м3	60
Тип питателя бункера		ДТ-20
Диаметр тарели питателя	мм	2000

Продолжение таблицы 2

1	2	3
6 Дозировочное отделение
Бункеры	шт	17
в том числе: рудных	шт	10
топлива	шт	2
известняка	шт	5
Вместимость рудного бункера	м3	120
Вместимость бункеров известняка	м3	700
Тип питателя бункера руды и топлива		ДТ-20
Диаметр тарели питателя	мм	2000
Тип питателя бункера известняка с ленточным весодозатором		ДТ-20
Диаметр тарели питателя	мм	2000
7 Спекательное отделение
Агломашины	шт	2
Полезная площадь спекания одной агломашины	м2	67,5
Ширина аглоленты	мм	2700
Длина аглоленты	м	25
Полезное сечение колосниковой решетки агломашины	%	8-12
Количество палет на одной агломашине	шт	70
Вакуум-камеры на одной агломашине	шт	13
Диаметр коллектора	м	3,5
Длина зажигательного горна	м	4,8
Ширина зажигательного горна	м	2,8
Горелочные блоки	шт	4
Огнеупорные блоки	шт	8
Горелки	шт	4
Тип воздушного вентилятора газового горна		ВВД №11
Производительность вентилятора	м3/час	16000
Шихтовые бункеры	шт	2
Объем одного бункера	м3	42
Тип питателя бункера		ДТ-20
Диаметр тарели питателя	мм	2000

Продолжение таблицы 2

1	2	3
Количество барабанов смесителей	шт	1
Размеры барабана (длина/диаметр)	мм	6000/2800
Частота вращения	об/мин	6
Мощность мотора привода смесительного барабана	кВт	90
Количество барабанов-окомкователей	шт	2
Размеры барабана (длина/диаметр)	мм	5710/2800
Частота вращения	об/мин	4-8
Мощность мотора привода барабана окомкователя	кВт	110-125
Тип питателя агломашин		барабанный
Тип дробилки горячего агломерата		ДО 1300х2700 - 60
Диаметр ротора	мм	1300
Длина ротора	мм	2700
Тип грохота горячего агломерата		стационарный каскадный колосниковый
Угол наклона грохота, градусов	градусов	37
Размеры верхнего и нижнего грохотов, (длина/ширина)	мм	5134/2540
Полезное сечение верхнего грохота	%	41
Ширина щелей	мм	12
Узел возврата
Бункеры возврата	шт	2
Вместимость бункера	м3	35
Диаметр чаши охладителя возврата	мм	2000
Отделение эксгаустеров
Эксгаустеры	шт	2
Тип эксгаустеров		7500-11-1
Производительность эксгаустеров	м3/мин	7500
Частота вращения ротора	об/мин	1492
Диаметр ротора	мм	2220
Мощность двигателя	кВт	2500
Диаметр газовых задвижек	мм	2000

Подготовка шихты. Сырье, поступающее на рудный двор для усреднения, разгружают по консольному пути равномерно по фронту выгрузки формируемого штабеля. Штабель формируют путем послойного складирования сырья. В качестве сырья используются: аглоруды, концентраты, шламы, колошниковая пыль, окалина, отходы графитового производства, известь, известняк и

7

топливо для агломерации. Сырье, забранное из-под консольного пути, рассыпают грейферным краном по ширине рудного двора равномерным слоем, пока

не образуется гребень высотой до 1 метра. Гребни последующих слоев укладывают между гребнями нижних слоев до окончания формирования штабеля, высота которого около 15 метров.

Дробление и дозирование.

Рудная смесь, известняк, известь и топливо поступают на приемные бункера. Основное назначение дозирования и дробления – обеспечить получение агломерата заданного качества с фиксированным химическим составом. Шихта составляется из следующих компонентов:

• рудная смесь и известь;

• известняк;

• топливо;

• горячий возврат агломерата.

Крупность топлива (кокса) не должна превышать 25 мм. Наибольшие отклонения массы выдаваемых материалов от заданного не должны превышать для рудной смеси – 3,0% , для извести – 0,5%, для известняка – 2,0%, для топлива – 1,5%. Коксовую мелочь дробят до фракции 0-3 мм, содержание фракции 0-3 мм в дробленом топливе должно быть не менее 90%. Известняк дробится до фракции 0-4 мм, содержание фракции 0-4 мм должно быть не менее 95%.

Дозирование извести производят автоматически по заданному весовому соотношению руда-известь. Весовое количество известняка определяют по заданной основности агломерата, весовым качествам и составу рудной смеси. Расход топлива устанавливают исходя из условия получения прочного агломерата при высокой производительности агломашины. Выдача материалов из бункеров дозировочного отделения производится после получения данных о химсоставе. Дозирование производится автоматически и непрерывно. Дозирование рудной смеси осуществляется одновременно из двух бункеров. Точность дозирования контролируют не менее трех раз в смену.

Смешивание и окомкование. Назначение смешивания, увлажнения и окомкования шихты – получение однородной массы всех шихтовых материалов высокой газопроницаемости в процессе спекания. Смешивание и окомкование шихты осуществляют в две стадии: в барабане-смесителе и барабанах-окомкователях. Барабан-смеситель предназначен для смешивания шихтовых материалов и частичного увлажнения шихты. Барабаны-окомкователи служат для окончательного смешивания, увлажнения и окомкования шихты. Оптимальное содержание влаги в шихте составляет от 7 до 8%. При уменьшении крупности шихты содержание влаги в ней необходимо увеличить, а при увеличении

крупности соответственно уменьшить. При увеличении массового расхода шихты на агломашины пропорционально увеличивают объемный расход воды. Содержание влаги в шихте определяют по внешним признакам. Сжатая в руках шихта должна сохранять свою форму, но не прилипать к руке.

Спекание. Высота слоя шихты на агломашине устанавливается в зависимости от газопроницаемости в пределах 350-500 мм. Агломашины оборудованы

блочно-модульными газовыми зажигательными горнами с горизонтально расположенными горелками. Зажигание шихты осуществляется природным газом; режим зажигания шихты регулируют путем поддержания на заданном уровне температуры горна и соотношения « газ-воздух». Температура поверхности слоя шихты измеряется пирометром и поддерживается в пределах 1100÷1200 ^оС. Правильное соотношение «газ-воздух» для зажигания дает прозрачное пламя голубовато-синего цвета – признак полного сгорания топлива; при избытке воздуха пламя прозрачное, малосветящееся; при недостатке воздуха пламя мутное, желтовато-красноватого цвета. Давление природного газа поддерживается не ниже 4905 Па. Скорость движения ленты регулируют в зависимости от вертикальной скорости спекания. Температура отходящих газов в 12-й вакуум-камере должна быть 200÷250 С. Нормальное разрежение в коллекторе должно составлять 9÷10 кПа. Мощность эксгаустера – 7500 м³/мин.

При нормальном ходе процесса спекания агломерат равномерно спечен и при выдаче с ленты раскален примерно на 1/3 высоты слоя.

Дробление агломерата. Дробление и отсев мелочи от агломерата осуществляется с помощью одновалковой дробилки и двухъярусного стационарного грохота. Расстояние между звездочками дробилки составляет 300 мм. Ширина щелей верхнего грохота 50 мм, нижнего – 12 мм.

Метрологическое обеспечение. В цехе агломерации осуществляют контроль следующих параметров:

• химического состава материалов и их крупности;

• состава и массы составляющих шихты и топлива на 1 м длины транспортера;

• химического состава агломерата;

• скорости движения аглоленты;

• объемных расходов природного газа и воздуха на зажигание;

• температуры зажигания слоя шихты, подогрева шихты перед барабанами-окомкователями;

• разрежения в вакуум-камерах, коллекторах агломашин, перед эксгаустера ми;

• высоты слоя агломерата на лентах.

Показания контрольно-измерительных приборов и данные о качестве сырых материалов и агломерата записывают в журнал работы смены.

Системы автоматизации. Для обеспечения максимальной производительности агломашин и заданного качества агломерата в цехе агломерации внедрены следующие автоматические системы:

• дозирования извести при выдаче из бункера в поток рудной смеси;

• дозирования составляющих аглошихты и топлива;

• поддержания постоянного соотношения “газ-воздух” на горнах;

• поддержания заданной температуры зажигания аглошихты;

• отсечки и включения воды в барабане -окомкователе при остановках и пусках агломашины;

• включения вибратора в шихтовых бункерах;

• заполнения бункеров дробленым известняком.

Для очистки агломерационных газов используется трехступенчатая газоочистка (осадительная камера, батарейный циклон, низконапорные трубы Вентури с каплеуловителями). Очистка газов хвостовых частей агломашин осуществляется в сотовых промывателях. Обеспыливание воздуха после дробления и грохочения осуществляется в низконапорных скрубберах.

Цех агломерации может обеспечить до 20-25% потребности доменного цеха в железорудном сырье.

Проектная мощность цеха агломерации составляет 1,92 млн.т агломерата в год при основности 2,1 и 80% железорудного концентрата в агломерационной шихте.