- •Розділ 1 теоретичні основи технологій виробництва й ремонту вагонів
- •1.1. Предмет галузевих технологій виробництва й ремонту вагонів
- •1.2. Об'єкт вагонобудівного й вагоноремонтного виробництва
- •1.2. 1. Складальні елементи вагона
- •1.2.2. Технологічність конструкції вагона
- •1.2.3. Спеціалізація й кооперування виробництва
- •1.3. Виробничий і технологічний процеси
- •1.3.1. Поняття виробничого процесу
- •1.3.2. Технологічний процес і його структура
- •1.3.3. Класифікація технологічних процесів
- •1.4. Проектування технологічних процесів
- •1.4.1. Загальні схеми виготовлення й ремонту вагонів
- •1.4.2. Розробка технологічного процесу
- •1.4.3. Побудова технологічних процесів залежності від типу виробництва
- •Річна програма випуску деталей або складальних одиниць, шт., одного типорозміру для різних типів виробництва
- •1.4.4. Нормування й тарифікація технологічних процесів
- •1.4.5. Розробка технологічної документації
- •1.4.6. Автоматизоване проектування технологічних процесів
- •1.5. Економічна оцінка технологічних розробок
- •1.5.1. Техніко-економічні принципи проектування
- •1.5.2. Показники якості технологічних розробок
- •1.6. Особливості розробки складальних технологічних процесів
- •1.6.1. Загальні положення
- •1.6.2. Форми організації складальних робіт
- •1.6.3. Такт і ритм потокових ліній
- •1.6.4. Технологічні схеми складання
- •1.6.5. Технологічне оснащення складальних технологічних процесів
- •1.7. Точність і методи складання в технології виробництва й ремонту вагонів
- •1.7.1. Складальні розмірні ланцюги й методи їхнього рішення
- •1.7.2. Методи складання при виготовленні й ремонті вагонів
- •1.8. Процеси зношування деталей і складальних одиниць вагонів
- •1.8.1. Основні поняття теорії тертя й зношування
- •1.8.2. Механізм зношування деталей пар тертя й види руйнування робочих поверхонь
- •1.8.3. Фактори, що впливають на процеси зношування
- •1.8.4. Технологічні методи підвищення зносостійкості деталей
- •1.8.5. Зношення від втоми й руйнування
- •1.8.6. Технологічні методи підвищення опору втоми
- •1.9. Система ремонту вагонів
- •2.1.2. Методи пластичного деформування матеріалу в гарячому стані
- •2.1.3. Виготовлення деталей з листового й профільного прокату
- •Маршрутний опис технологічного процесу виготовлення суцільнокатаного колеса
- •Операції холодного штампування, застосовувані при виготовленні деталей вагонів
- •2.1. 4. Обробка різанням деталей вагонов
- •Маршрутний опис технологічного процесу механічної обробки осі під роликові підшипники
- •2.2. Виготовлення візків вантажних вагонів
- •2.2.1. Основні технічні вимоги
- •2.2.2. Складальні одиниці візка
- •2.2.3. Загальне складання візків
- •2.3. Особливості виготовлення візків пасажирських вагонів
- •2.3.1. Технічні вимоги й матеріали
- •2.3.2. Основні складальні одиниці
- •2.3.3. Загальне складання візка
- •2.4. Виготовлення рам вагонів
- •2.4.1. Основні складальні одиниці
- •2.4.2. Виготовлення хребтових балок типової конструкції
- •2.4.3. Особливості виготовлення хребтових балок піввагонів, платформ і пасажирських вагонів
- •2.4.4. Загальне складання рам вантажних вагонів
- •Маршрутний опис технологічного процесу виготовлення рами піввагона
- •2.4.5. Особливості технології виготовлення рам пасажирських вагонів
- •2.5. Виготовлення бічних стін вагонів
- •2.5.1. Особливості конструкції й технології виготовлення бічних стін вагонів
- •2.5.2. Технологічні процеси виготовлення бічних стін
- •2.5.3. Особливості виготовлення бічних стін з коррозійно-стійких сталей
- •2.6. Виготовлення дахів вагонів
- •2.7. Складання кузовів і загальне складання вагонів
- •2.7.1. Технічні вимоги, пропоновані до кузовів вагонів. Способи базування при складанні кузовів
- •2.7.2. Технологія складання кузовів вагонів
- •2.7.3. Загальне складання й випробування вагонів
- •2.8. Виробництво цистерн
- •2.8.1. Загальні вимоги
- •2.8.2. Виготовлення казанів цистерн
- •2.8.3. Загальне складання цистерн
- •Розділ 3 методи діагностики технічногостану складальних одиниць деталей вагонів
- •3.1. Загальні відомості про систему технічногодіагностування й неруйнівного контролю складальних одиниць і деталей вагонів
- •3.1.1. Основні завдання й структура технічної діагностики вагонів
- •3.1.2. Засоби технічної діагностики
- •3.2. Класифікація методів неруйнуючого контролю
- •Класифікація видів і методів нк
- •Розділ 4 технічний стан і ремонт колісних пар
- •4.1. Аналіз зношень і пошкоджень колісних пар і причини їхнього утворення
- •Несправності суцільнокатаних коліс
- •4.2. Технічне обслуговування й ремонт колісних пар
- •4.2.1. Система контролю технічного стану
- •4.2.2. Ремонт колісних пар без зміни елементів
- •4.2.3. Ремонт колісних пар зі зміною елементів
- •4.2. 4. Ремонт різьбової частини шийок осей
- •4.2. 5.Обробка отворів маточин кілес
- •4.2.6. Механічна обробка нових осей
- •4.3. Формування колісних пар
- •4.3.1. Оцінка якості формування колісних пар
- •Види відхилень від нормальної форми діаграм запресування
- •4.4. Шляхи збільшення надійності й довговічності колісних пар
- •Розділ 5 технічний стані ремонт буксових вузлівз роликовими підшипниками
- •5.1. Аналіз пошкоджуваності буксових вузлів з роликовими підшипниками
- •5.2. Система технічного обслуговування й ремонту буксових вузлів
- •5.3. Технологія монтажу й демонтажу буксових вузлів
- •5.4. Змащення буксових вузлів
- •Розділ 6 технічний стан і ремонт візків вагонів
- •6.1. Аналіз пошкоджуваності візків вантажних вагонів
- •Пошкоджуваність фрикційних планок
- •Пошкоджуваність фрикційних клинів
- •Пошкоджуваність надресорних балок
- •Пошкоджуваність сполучних балок чотиривісних візківмоделі 18-101
- •6.2. Технологічний процес ремонту візків моделі 18-100 (цнии-х3)
- •Ремонт візків у вагонному депо потоковим методом
- •6.3. Аналіз пошкоджуваності візків пасажирських вагонів
- •Несправності рам візків
- •Несправності деталей надбуксового підвішування
- •Зношення шпинтонів
- •Зношення фрикційних втулок
- •Зношення фрикційних сухарів
- •Зношення кілець надбуксових гасників коливань
- •Зношення деталей колискового підвішування
- •Несправності поздовжніх повідців
- •Несправності надресорної балки
- •6.4. Ремонт візків пасажирських вагонів
- •Ремонт візків на поточно-конвеєрній лінії врз
- •Глава 7 технічний стан і ремонт елементів пружнього підвішування
- •7.1. Несправності й ремонт пружин
- •7.2. Несправності й ремонт ресор
- •7.3. Шляхи підвищення надійності й довговічності пружин і ресор
- •7.4. Аналіз пошкоджуваності й ремонт гідравлічних гасників коливань
- •Дефектация гасників коливань за формою робочих діаграм
- •Глава 8 технічний стан і ремонт автозчепного пристрою
- •8.1. Аналіз пошкоджуваності автозчепного пристрою
- •8.1.1. Пошкоджуваність корпуса автозчепу
- •8.1.2. Пошкоджуваність деталей механізму зчеплення автозчепу
- •8.1.3. Пошкоджуваність поглинаючих апаратів
- •8.1.4. Пошкоджуваність тягових хомутів
- •8.1.5. Пошкоджуваність деталей центруючого приладу
- •8.1.6. Причини саморозчеплень автозчепів
- •8.2. Система оглядів і ремонту автозчепного пристрою вагонів
- •Параметри автозчепного пристрою, що перевіряють, на вагоні
- •Глава 9 технічний стан і ремонт кузовів вагонів
- •9.1. Експлуатаційні фактори, що впливають на технічний стан кузовів вантажних вагонів
- •9.2. Пошкоджуваність рам вагонів і технологія їхнього ремонту
- •9.3. Пошкоджуваність і ремонт кузовів піввагонів
- •9.4. Пошкоджуваність і ремонт кузовів критих вагонів
- •9.5. Пошкоджуваність і ремонт платформ
- •9.6. Пошкоджуваність і ремонт котлів цистерн
- •9.7. Пошкоджуваність і ремонт кузовів пасажирських вагонів
- •Глава 10 захисні й декоративні покриття вагонів
- •10.1. Призначення лакофарбових покриттів
- •10.2. Властивості лакофарбових матеріалів
- •10.3. Компоненти лакофарбових матеріалів
- •10.4. Технологія нанесення лакофарбових покриттів
- •Методи нанесення захисних покриттів
- •10.5. Методи сушіння пофарбованих поверхонь
2.7. Складання кузовів і загальне складання вагонів
2.7.1. Технічні вимоги, пропоновані до кузовів вагонів. Способи базування при складанні кузовів
Загальне складання кузова є найбільш відповідальним і складним етапом виготовлення будь-якого вагона. На етапі загального складання кузови забезпечуються його форма в плані й у поперечному перерізі, геометричні розміри, а також взаємне розташування поверхонь, що визначають якість зчленування кузова з візками (опорних поверхонь п’ятников і ковзунів).
Технічні вимоги накладають обмеження на відхилення бічних і торцевих стін від вертикальної площини, різниця діагоналей поперечного переріза кузова й дверних прорізів, прогини хребтової й бічної балок, висоту й ширину кузова, хвилястість обшивки й ін. Для вантажних і пасажирських вагонів перераховані припустимі відхилення різні (більш вимогливі для пасажирських).
Традиційно у вітчизняному вагонобудуванні кузова збирають із великих технологічних вузлів: рам, бічних і торцевих стін, дахів. Складання кузова найчастіше роблять у спеціальному складальному пристрої - стапелі.
Особливості базування при складанні кузова полягають у виборі базового технологічного вузла, тобто вузла, на якому є надійні технологічні бази для монтажу інших вузлів. Найбільш прийнятними базовими вузлами кузова будь-якого вагона можуть бути або рама, або бічні стіни.
Далі необхідно вирішити питання про первинне базування базового технологічного вузла. Якщо базовим вузлом обрана рама вагона, то базувати її в стапелі можна одним з наступних способів: по п’ятникам, по п’ятникам і ковзунах, по п’ятникам і бічних балках.
Рис. 2.32. Базування рами в стапелі для складання кузова: а — по пятникам; б — по пятникам і ковзунах; 1 — настановна, напрямна й опорна опора; 2 — настановна й напрямна опора; 3 — настановна опора; 4 — напрямна опора; 5— зазор
Базування рами по п’ятникам (рис. 2.32, а) полягає в тім, що раму опорними площинами п’ятников установлюють на спеціальні базові елементи стапеля. Один із цих елементів виконаний за формою підп'ятника, другий має жолобчасту форму й дозволяє компенсувати розкид розміру бази вагона. Для додання рамі стійкого положення її необхідно піджати до опор стапеля.
Цей спосіб відрізняється простотою, однак він має ряд істотних недоліків. Якщо рама має малу згибальну жорсткість, то вона істотно деформується під власною вагою. Тому в стапелі необхідно передбачити велику кількість додаткових регульованих опор під бічними або хребтовими балками, за допомогою яких можна буде виставити поздовжні елементи рами по струні. Крім того, при невеликих погрішностях базування неминучий істотний перекіс рами (відхилення від горизонтальної площини).
З відзначених недоліків треба, що розглянутий спосіб базування рами може бути рекомендований лише при складанні кузовів з досить твердою рамою (наприклад, критих вантажних вагонів).
При базуванні рами по п’ятникам і ковзунах (рис. 2.32, 6) як настановна база використаються опорні площини ковзунів. Напрямні й опорна бази зберігаються тими ж, що й у попередньому випадку. Цей спосіб дозволяє рознести опорні точки на настановній базі й істотно зменшити вплив погрішності базування на перекоси рами, однак інші недоліки попереднього способу зберігаються. Переважне застосування цього способу таке ж, як і попереднього.
При базуванні по п’ятникам і бічних балках як настановна база приймаються полки балок, а напрямні й опорна бази, як і колись, на циліндричних поверхнях п’ятників. Цей спосіб дозволяє до мінімуму скоротити трудомісткість робіт з орієнтування рами в горизонтальній площині й рекомендується для складання кузовів з рамами малої згибалбної жорсткості.
Вибір рами вагона в якості базового технологічного вузла при складанні кузова накладає різні обмеження. Багато хто з них можуть бути зняті, якщо настановні бази вибрати на елементах бічних стін вагона. Сутність такого способу базування (рис. 2.33) полягає в тім, що в стапель спочатку подають раму, але не базують її. Після цього подають бічні стіни, виставляють їх у зоні верхньої обв'язки по опорах стапеля й закріплюють. Раму вагона знизу підтискають до нижніх опорних кінців стояків або до нижніх обв’язкам бічних стін (залежно від конструкції стін).
Рис. 2.33. Схема базування при складанні кузова піввагона (базові
елементи — бічні стіни): 1 — настановна опора; 2 — напрямна опора; 3 — притиски
Використання бічних стін як базових елементів має ряд переваг у порівнянні зі способами, розглянутими раніше. Спосіб відрізняється простотою, скороченням витрат часу на установку рами. Але сама головна перевага в тім, що на стадії виготовлення рами не потрібно усувати прогини поздовжніх балок рами (бічних і хребтової) у вертикальній площині. Їх можна й не контролювати, тому що після з'єднання рами з бічними стінами стіни будуть утримувати балки рами в необхідному положенні.
Зі схеми, наведеної на рис. 2.33, слідує, що такий спосіб базування застовується для кузовів, бічні стіни яких дозволяють надійно закріплювати їх по верху. Якщо бічні стіни не мають верхньої обв'язки або вона не досить тверда, можна застосувати змішаний спосіб базування з послідовним переносом баз. При цьому способі на першому етапі базовим елементом є рама вагона, її базують у стапелі по чотирьох виставленим в одній площині опорам, розташованим під ковзунами або під кінцями шкворневих балок. Раму необхідно піджати до цих опор, причому притиски доцільно розташувати на кінцевих балках. Це дозволить одержати на верхніх площинах шкворневих (або бічних) балок чотири точки, по яких можна базувати бічні стіни. Якщо раму збирали в стенді в нормальному положенні, то можна чекати, що отримані точки теж розташуються в одній площині (з невеликою погрішністю). Далі варто приварити шкворневі стояки бічних стін до бічних балок рами (або до кінців шкворневих балок) після чого можна перенести настановні бази на опорні кінці проміжних стояків. У проміжних точках раму необхідно піджати до опорних кінців стояків.
Розглянутий спосіб може бути застосований при складанні кузовів будь-яких вагонів із твердими стінами й гнучкими рамами, у тому числі й для вагонів, що мають дах, при цьому зберігаються всі переваги попереднього способу.
