2.1. 4. Обробка різанням деталей вагонов

Домінуючим в цей час способом одержання деталей точних розмірів є механічна обробка. Механічна обробка універсальна й здійснюється на металорізальному обладнанні різанням або тиском.

Поверхні заготівки, що підлягають обробці різанням, завжди повинні мати припуск на обробку.

Залежно від точності заготівки й технічних вимог до готової деталі обробка заготівок різанням ділиться на три етапи: чорнова, чистова, оздоблювальна. У ряді випадків підвищена точність заготівок, відносно невисока точність розмірів і параметри шорсткості поверхонь готових деталей спричиняють можливість однократної обробки окремих поверхонь або деталей у цілому.

Розділення технологічного процесу обробки різанням на чорнові, чистові й оздоблювальні операції залежить також від типу виробництва, форми, розмірів і маси деталі. У крупносерійному і масовому виробництві такий поділ є обов'язковим.

Чорнову обробку заготівок передбачають у тих випадках, коли виконання операції за один прохід не забезпечує заданої точності або шорсткості поверхні, а також у випадку, коли оброблювані поверхні мають завищені припуски на обробку. При чорновій обробці знімають основну частину припуску, застосовуючи для цього високошвидкісні режими різання, що допускаються системою верстат - пристрій - інструмент - деталь (СВПІ).

Осі. Основні технічні вимоги, пропоновані при механічній обробці до осей вагонів, що випливають:

1. Партія чорнових осей, що підлягають механічній обробці, повинна супроводжуватися документом про якість і приймання. При цьому кожна вісь повинна мати чітке маркування й таврування. Осі з неясним маркуванням у виробництво не допускаються.

2. Перед обробкою поверхні, на які нанесені маркування чорнової осі, маркування повинна бути перенесена на правий торець осі. Правою стороною осі вважається сторона, на шейку якої при виготовленні чорнової осі нанесені знаки й клейма.

3. Після обробки різанням осі повинні бути піддані зміцненню накочуванням у шейках, підматочиних, передпідматочиних і середніх частинах, у галтелях переходу від одних частин до інших. Параметр шорсткості підматочиних частин перед накочуванням повинен бути R_z < 20 мкм, а в інших частин осі —R_z < 40 мкм.

4. Кожна остаточно оброблена вісь при прийомоздавальних випробуваннях повинна бути піддана магнітному дефектоскопічному контролю.

У крупносерійному і масовому виробництві для механічної обробки вагонних осей служать механізовані й автоматизовані потокові лінії. Маршрутний опис технологічного процесу механічної обробки осі під роликові підшипники на потоковій лінії в умовах крупносерійного виробництва наведене в табл. 2.3. Слід відмітити, що зазначений маршрут відноситься до осі типу РУ1 з торцевим кріпленням підшипників

Таблиця 2.3

Маршрутний опис технологічного процесу механічної обробки осі під роликові підшипники

Зміст операції	Обладнання, інструмент	Схема обробки
1	2	3
1. Відрізка кінців осі, свердління й зенковка центрових отворів 2. Перенос клейм маркування із середньої частини осі на торець 3. Чорнове обточування поверхні осі 4. Ультразвуковий контроль осі 5. Фрезерування на тор- цях осі пазів, свердлення отворів під різьбу М12 нарізування різьби 6. Чистове обточування поверхні осі 7. Накочування середньої частини осі 8. Накочування шийок і галтелій передпідматочиних частин осі 9. Накочування передпідматочиних частин осі 10.Обточування жолобників, фасок і різьбових канавок 11. Шліфування шийок 12. Шліфування поверхонь під різьбу M 110x4, розвантажуючих канавок і перехідних радіусів 13. Шліфування подсту- пичных частин 14. Накочування різьблення M 110x4 15. Накочування підматочиних частин осі 16. Магнітний контроль осі	Центровально-відрізной напівавтомат КЖ-4250 Пресс; касета з набором клейм Гідрокопіювальний напівавтомат 1А832 Стенд; дефектоскоп УД2-102 Фрезерно-свердлильний напівавтомат Гідрокопіювальний напівавтомат 1А833 або 1А833М Накатной напівавтомат КЖ-1843 Накатної напівавтомат КЖ-1842 Спеціальний напівавтомат для накатки передпідматочиної частини вагонної осі Токарний верстат 163 Безцентрово-шліфо-вальний автомат 3185 А Те ж - Резьбонакатной автомат Спеціальний напівавтомат 1842 Стенд; магнітний дефектоскоп

гайкою, крім того передбачена зміцнююча обробка осі накочуванням роликами по всіх її елементах (див. операції 7, 8, 9 й 15). При виготовленні осі типу РУ1Ш с торцевим кріпленням шайбою необхідно змінити зміст операцій 5 й 12 і виключити операцію 14.

Рис. 2.10. Схема обробки колеса на токарно-карусельному верстаті із застосуванням спеціальної розточувальної борштанги: 1 — борштанга; 2 й 4 — відповідно праві й лівий радіусні різці; 3 — правий підрізний різець; 5 я 6 — ліві прохідні різці, відповідно до чистової й чорнової

Суцільнокатані колеса. Остаточну обробку різанням бічних поверхонь обіду колеса, гребеня, поверхні кочення й зовнішнього торця маточини виконують на підприємстві-виготовлювачі коліс. На заводах (депо), що здійснюють формування колісних пар, обробці різанням піддаються тільки внутрішній торець маточини й отвір у маточині колеса під запресовування осі. Обробка різанням коліс повинна проводитися з дотриманням наступних технічних вимог.

1. Діаметр отвору у маточині колеса при розточенні повинен бути виконаний всоответствии із замовленням, обумовленим при формуванні колісних пар.

2. Колеса, що надходять на обробку, повинні мати температуру, рівну температурі повітря в цеху.

3. Допуск співвісності обробленого отвору маточини й кола катання колеса 1 мм.

4. Допуски форми поверхні отвору маточини не повинні перевищувати: овальність 0,025 мм і конусність 0,05 мм (за умови розташування більшого діаметра із боку внутрішнього колеса).

5. Обточування внутрішнього торця маточини й розточування отвору в маточині колеса виконують на токарно-карусельних верстатах за одну операцію (рис. 2.10). Для цього в серійному виробництві застосовують токарно-карусельні верстати 1531, а в крупносерійному і масовому - токарно-карусельні верстати 1А501.