Расчет трудоемкости и станкоемкости механической обработки.
Ответ: Существует 5 методов определение станкоемкости:
по технологическому процессу
методом сравнения
по данным заводов
по деталям представителям
методом укрупненного нормирования
2.1 Определение станкоемкости (трудоемкости) по технологическому процессу Норму времени на операцию в общем виде определяют по следующим формулам: Для единичного и мелкосерийного производства:
(1)
Для крупносерийного и массового производства:
, (2)
где 
-штучно-калькуляционное
время;
-
штучное время;
-
подготовительно-заключительное время;
-
основное время на операцию;
-
вспомогательное время на операцию;
-
дополнительное время;
-
количество деталей в партии.
(3)
где 
-
время технологического обслуживания;
-
время на организационное обслуживание
рабочего места;
-
время на перерывы для отдыха и естественные
надобности.
2.2 Определение станкоемкости (трудоемкости) методом сравнения. Для определения станкоемкости одной детали, когда известна станкоемкость другой, геометрически подобной детали, а также массы двух сравниваемых деталей, пользуются формулой:
,
где 
-
искомая станкоемкость обработки первой
детали;
-
известная станкоемкость второй детали;
и
-
массы первой и второй детали.
Для
более точного сопоставления при
определении станкоемкости пользуются
коэффициентом
приведения с учетом коэффициентов по
массе, серийности и сложности
,
где
-
общий коэффициент приведения.
2.3 Определение станкоемкости (трудоемкости) по данным заводов.
Фактическую заводскую трудоемкость определяют:
,
где 
-
действующая на заводе норма трудоемкости;
-
средний уровень выполнения норм, %.
Фактическую
станкоемкость
определяют
где 
- среднее количество станков обслуживаемых
одним рабочим.
Проектная станкоемкость:
где 
- коэффициент умножения норм.
2.4 Определение станкоемкости по деталям представителям
Этот метод применяют, когда предусмотренные заданием изделия заводами не выпускаются т.е. отсутствуют какие-либо исходные данные по трудоемкости.
2.5 Определение станкоемкости методом укрупненного нормирования
Этим методом пользуются для определения затрат по разработанному маршрутному технологическому процессу, для чего используют общемашиностроительные типовые нормы времени на станочную обработку наиболее распространенных деталей (валы, шкивы, втулки и др.)
Методика проектирования приспособлений.
Для проектирования станочных приспособлений характерны следующие этапы:
1. Анализ исходных данных.
Исходными данными для проектирования специальных станочных приспособлений являются: чертежи заготовки и детали с техническими требованиями их приемки; операционные чертежи на предшествующую и выполняемую операции; операционные карты технологического процесса обработки данной детали (из них определяют последовательность и содержание операций, режимы резания, используемые оборудование, инструменты и т.д.). Также необходимы стандарты на детали и узлы станочных приспособлений; альбомы нормализованных конструкций, информация об аналогичных приспособлениях по литературным и патентным источникам.
При проектировании также необходимо учитывать технологические возможности изготовления приспособления в условиях данного предприятия и программу выпуска изделий, чтобы выбрать наиболее рентабельную конструкцию и обосновать применение в приспособлении сменных быстроизнашиваемых деталей.
Для переналаживаемых и групповых приспособлений нужно, кроме указанного, определить детали, обрабатываемые с использованием данного приспособления, и иметь по каждой детали перечисленные выше сведения.
На основании анализа исходных данных разрабатывают техническое задание на проектирование приспособления, содержащее разделы: наименование и область применения, основание для разработки, цель и назначение разработки, технические требования, используемая при разработке документация, экономические показатели.
2. Разработка (на основании выбранного прототипа конструкции) эскиза компоновки и принципиальной расчетной
схемы приспособления, учитывающей:
а) тип, число и расположение установочных элементов;
б) вид и конструкцию направляющих элементов (деталей для направления и контроля положения режущего инструмента);
в) схему сил закрепления заготовки и тип зажимных устройств;
г) кинематику передачи усилия от привода к зажимным элементам;
д) тип и конструкцию вспомогательных устройств (исходя из характера операции, необходимой точности обработки и массы заготовки);
е) способ установки и закрепления приспособления на станке;
ж) технику удаления стружки;
з) условия безопасной эксплуатации приспособления.
3. Расчет приспособлений:
а) силовой: расчет потребных сил зажима, зажимных устройств и параметров силового привода;
б) точностной: расчет на точность по выбранным параметрам, обосновывающий технические требования к изготовлению приспособления;
в) выбор конструкционных материалов и расчет на прочность и жесткость конструкционных элементов приспособления;
г) технико-экономический расчет целесообразности применения спроектированного приспособления;
д) корректировка, если это необходимо, на основе проведенных расчетов расчетной схемы приспособления или технологического процесса обработки.
4. Разработка чертежа общего вида приспособления.
Разработку начинают с нанесения на лист контуров заготовки. В зависимости от сложности приспособления вычерчивают несколько проекций заготовки тонкими или штрихпунктирными линиями. Заготовка считается условно прозрачной. Далее вокруг контуров заготовки наносят отдельные элементы приспособления. Сначала установочные детали, затем детали для направления инструмента, зажимные устройства, и вспомогательные устройства. После этого вычерчивают корпус приспособления, который объединяет все указанные выше элементы.
На общем виде проставляют размеры, допуски и посадки на основные сопряжения деталей, определяющие точность обработки, наладочные размеры, а также габаритные, контрольные и координирующие размеры с отклонениями и т.д.
Над штампом чертежа записывают техническую характеристику и технические требования на изготовление, эксплуатацию и сборку приспособления.
5. Производят деталировку.