11. Задачи и инфраструктура технического обслуживания основного производства. Пути совершенствования технического обслуживания.

Задачи технического обслуживания производства:

1. Обеспечение цехов и РМ инструментами, приспособлениями, моделями и прочей технологической оснасткой как собственного изготовления, так и приобретенной со стороны.

2. Ремонт технологического, транспортного и др. оборудования; уход и надзор за ним, постоянное поддержание оборудования в работоспособном состоянии.

3. Обеспечение предприятия электрической, тепловой энергией, сжатым воздухом и другими видами энергетических ресурсов – как собственного производства, так и получаемых со стороны;

4. Перемещение грузов внутри предприятия, а также поступающих на завод и отправляемых с него; проведение всех погрузочно-разгрузочных работ.

5. Обеспечение цехов предприятия сырьем, основными и вспомогательными материалами и полуфабрикатами, сортировка, хранение и выдача их цехам службы.

В машиностроении систему технического обслуживания образуют инструментальная, ремонтная, энергетическая службы, внутризаводской транспорт, материально-техническое снабжение, складское хозяйство.

Инструментальные цехи и службы завода призваны обеспечить основное производство инструментом, штампами и приспособлениями соответствующего качества с минимальными издержками на их изготовление.

Ремонтно-механические цеха и службы завода обеспечивают рабочее состояние большого и сложного парка оборудования основных цехов путем его ремонта и модернизации. От качества работы зависят производительность труда рабочих, качество продукции, сроки службы оборудования.

От работы энергетических цехов и служб зависят рост энерговооруженности труда, возможности развития технологических процессов производства, базирующихся на использование энергии.

Задача транспортного хозяйства заключается в экономном и своевременном перемещении грузов. От качества и четкости работы заводского транспорта во многом зависят ритмичность работы основных цехов, длительность ПЦ и уровень затрат на производство.

12. Задачи и организационная структура инструментального хозяйства. Планирование потребности в инструменте.

Основными задачами инструментального хозяйства являются:

1. Своевременное обеспечение производства всеми видами инструмента и оснастки.

2. Контроль за правильной эксплуатацией инструмента и оснастки в ходе производственного процесса.

3. Снижение затрат на приобретение и изготовление оснастки и инструмента.

Наиболее характерным для инструментального хозяйства машиностроительного предприятия является следующий состав:

* инструментальный отдел;

* инструментальный цех;

* инструментальная группа при отделе материально-технического снабжения;

* центральный инструментальный склад (ЦИС);

* цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК).

Количество инструмента, которое необходимо изготовить на заводе или приобрести на стороне, в плановом порядке определяется, исходя из норм расхода инструмента и изменения оборотного фонда, с учетом фактического остатка инструмента на ЦИС.

Под оборотным фондом понимается количество инструмента, которое необходимо иметь в эксплуатации и в запасе для обеспечения бесперебойного хода производства.

Величина потребности предприятия в инструменте на планируемый период в штуках:

А = Rc + Fo + Fн,

где Rc – суммарный расход инструмента на планируемый период; Fo – нормативный оборотный фонд инструмента; Fн – фактический оборотный фонд инструмента на начало планового периода.

Расход инструмента зависит от величины слоя, снимаемого при каждой переточке, числа возможных переточек, стойкости инструмента, коэффициента преждевременного износа и т.д.

Расход режущего инструмента Кр:

Кр = (N tм) / (Ти60)

где N – число деталей, обрабатываемых данным инструментом в планируемом периоде, шт.; tм – машинное время на одну деталеоперацию, мин.; Ти – норма износа (машинное время работы инструмента до полного износа), час.

Норма износа Ти определяется по формуле:

Ти = [(Z / L) + 1)] tcт (1-ŋи),

где Z – величина рабочей части инструмента, стачиваемой при переточке, мм; L - величина слоя, снимаемая с рабочей части при каждой переточке, мм; tcт – стойкость инструмента (время машинной работы инструмента между двумя переточками), час; ŋи – коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя.

Определение расхода инструмента может быть основано на норме его расхода.

Норма расхода – это количество инструмента, необходимого для выполнения определенного объема работ (выпуска на 1000руб. продукции, 1000 станко-часов работы оборудования, 1000 деталей и т.д.) Норма расхода на 1000 деталей будет равна:

Нр = (1000 tм) / (Ти 60)

Норма расхода Нр на 1000 часов работы оборудования (применяется в мелкосерийном и единичном производствах) будет равна:

Нр = (1000 Кмш Кп) / (Ти 60)

где Кмш – отношение машинного времени к штучному для данной группы оборудования; Кп – коэффициент применяемости данного инструмента.

Расход инструмента по норме определяется по формуле:

Кр = (Нр Тпр) / 1000,

где Тпр – время работы инструмента на программу выпуска, час.

Расход инструмента с учетом нормы:

Кр = (Нр Nпр) / 1000,

где Nпр – программа выпуска изделий, шт.