- •10. Обработка заготовок на токарных станках. Режущий инструмент. Приспособления.
- •12. Обработка заготовок на фрезерных станках. Режущий и вспомогательный инструмент. Приспособления
- •35. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки.
- •1. Область применения станков с чпу
- •2. Технологические возможности станков с чпу.
- •3. Обработка заготовок на токарных станках с чпу
- •4. Обработка заготовок на сверлильных и фрезерных станках с чпу
- •Схемы технологической подготовки производства по обработке детали на станках с чпу
- •5. Многооперационные станки
- •6. Проектирование операций на станках типа оц
- •7. Особенности технологической подготовки производства для станков типа оц
- •8. Технико-экономические показатели обработки детали на станках с чпу
- •9. Оргинизационно-технические предпосылки эфективного применения станков с чпу.
- •10. Обработка заготовок на токарных станках. Режущий инструмент. Приспособления. Элементы и поверхности режущего лезвия.
- •11. Обработка заготовок на сверлильных станках. Режущий и вспомогательный инструмент. Приспособления
- •12. Обработка заготовок на фрезерных станках. Режущий и вспомогательный инструмент. Приспособления
- •13. Обработка заготовок на шлифовальных станках. Режущий инструмент. Приспособления. Методы обработки деталей машин абразивным инструментом. Физические основы процесса шлифования.
- •14. Типы токарных станков
- •15. Типы сверлильных станков
- •16. Типы фрезерных станков
- •17. Типы шлифовальных станков
- •18. Станки для обработки зубчатых деталей. Режущий инструмент. Приспособления
- •19. Методы зубообразования
- •20. Типовые технологические процессы изготовления валов.
- •21. Технологический процесс обработки дисков (цилиндрических шестерен).
- •22. Типовые технологические процессы изготовления зубчатых колес.
- •23. Типовые технологические процессы изготовления корпусов.
- •24. Обработка деталей из прутковых заготовок. Токарно-револьверные станки 1340, 1г341, 1к340.
- •25. Основы типизации технологических процессов. Значение и экономическая эффективность типизации.
- •26. Сущность и эффективность групповой обработки.
- •27. Технологические процессы массового производства.
- •28. Технологическая оснастка (стандартная, специальная).
- •29. Инструментальные материалы. Стойкость режущего инструмента.
- •30. Техническое нормирование станочных операций.
- •31. Особенности технического нормирования на станках с чпу.
- •32. Техническая подготовка производства.
- •33. Технологическая подготовка производства.
- •34. Технологический процесс и его структура.
- •35. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки.
- •36. Влияние величины припуска на технико-экономические показатели изготовления детали.
- •37. Обозначение шероховатости на чертеже и методы ее обеспечения.
- •38. Точность детали.
- •39. Погрешности при обработке.
- •40. Взаимозаменяемость. Допуски и посадки.
- •41. Основы достижения точности при обработке.
- •44. Факторы влияющие на величину погрешности при обработке.
- •47. Виды соединений при сборке и формы.
- •48. Перспективы развития машиностроения.
- •42. Понятие о базировании.
- •43. Принципы совмещения и единства баз.
- •45. Технологические процессы сборки
- •46. Виды сборки.
31. Особенности технического нормирования на станках с чпу.
Нормы штучного времени на операцию при работе на станках с ЧПУ определяется по формуле:
Тшт=Та+Твсп*Ktv+Тобсл, мин
Где Та – время автоматической работы станка по программе
Твсп – время выполнения ручной вспомогательной работы, неперекрываемое временем автоматической работы станка, Кtv – поправочный коэф на время выполнения вспомогательной ручной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей.
Тобсл – время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, организационные и личные надобности.
Та=Тоа+Тва, где
Тоа – основное автоматическое время на операцию, Тва – вспомогательное время работыв станка по программе.
Тоа определяется по каждому переходу по формуле
Тва=Тмв+Тост, где Тмв – время машинно-вспомогательной работы станка по программе, Тост – время технологических пауз, остановок, затрачиваемых на смену режущего инструмента, на выполнение контрольных, на перезакрепление деталей.
Тмв включает комплекс приемов, связанных с позиционированием (ускоренным перемещением рабочих органов станка, подводом инструмента или детали в зону обработки), автоматической смены режущего инструмента путем поворота револьверной головки, резцодержателя или инструмента из инструментального магазина. Машино-вспомогательное время определяется по каждому переходу
Определение ручного вспомогательного времени
Время выполнения рчной вспомогательной работы, неперекрываемое временем автоматической работы станка определяется по формуле:
Тв=Тву+Твпер+Тви, где Тву- вспомогательное время на установку, Твпер-вспомогательное время, связанное с переходом, Тви – время на контрольные измерения.
Определение времени на обслуживание и отдых
Норма времени на обслуживание определяется в процентном соотношении от оперативного времени по нормативам вспомогательного времени.
Организационное обслуживание рабочего места охватывает работу по уходу за рабочим местом относящуюся к рабочей смене в целом.
С целью повышения производительности труда при обработке заготовок на станках с ЧПУ применяется многостаночного обслуживание.
32. Техническая подготовка производства.
конструкторская подготовка(разработка чертежей изделия, сборочных элементов, отдельных деталей с оформлением паспортов, техтребований)
технологическая подготовка(разработка техпроцессов, разработка и изготовление технологической оснастки, спец режущего инстр-та, спец контрольно-измерительного инстр-та; обеспечение технологичности конструкции детали, разработка техпроцесса согласованно с основными службами: отделом главного металлурга, сварщика, отдела инструментального хозяйства, а также разработка норм расхода и составление заявок на приобретение материалов)
календарное планирование производственного процесса изготовления изделия в установленные сроки, объеме выпуска и запланированных затратах
Ответственной и трудоемкой частью техподготовки производства является технологическое проектирование, трудоемкость которого составляет в условиях мелкосерийного производства: 30-40%, массового - 50-60% от общего объема трудоемкости на техподготовку.