Введение

В настоящее время сварочное производство стало одной из ведущих областей техники. Во всех отраслях машиностроения широко применяют высокопроизводительные и экономически эффективные технологические процессы сварки, наплавки, пайки и термической резки. Позволяющие успешно обра­батывать почти все конструкционные материалы толщиной от десятков микрометров до нескольких метров. Достигнутый вы­сокий уровень развития сварочной техники служит прочной ба­зой для значительного дальнейшего увеличения производитель­ности труда, экономии материалов и энергии в народном хозяй­стве, а также повышения качества и снижения себестоимости свар­ной продукции.

Сварка является одним из ведущих технологи­ческих процессов обработки металлов. Большие преиму­щества сварки обеспечили ее широкое применение в различных отраслях; без неё сейчас немыслимо производство турбин, котлов, самолетов, мостов, реакторов и других металлоконструкций. Достигнутые успехи в области автоматизации и меха­низации сварочных процессов позволили коренным обра­зом изменить технологию их изготовления. Сварка широко применяется в основных отраслях производства, потребляющих металлопрокат, так как резко сокращает расход металла, сроки выполнения работ и трудоемкость производственных процессов. Выпуск сварных конструкции и уровень механизации сварочных работ растет из года в год. Получаемая за счет применения сварки ежегодная экономии в промышленности исчисляется многими сотнями миллионов рублей. Применение сварки способствует совершенствованию машиностроения и развитию новых отраслей техники — ракетостроения, атомной энергетики, радиоэлектроники. Сварка позволяет уменьшить затраты на единицу про­дукции, сократить длительность производственного цикла, улучшить качество изделий.

Изготовление сложных маши­ностроительных сварных узлов требует выполнения ряда сбороч­ных и сварочных операций в со­четании с операциями правки, ме­ханической обработки, контроля качества и транспортирования уз­ла с одной позиции на другую.

Целью дипломного проекта является систематизация, закрепление и расширение теоретических и практических знаний, углубленное изучение одного из направлений применения сварочных технологий и оборудования развития и закрепления навыков расчетно-графических работ и навыков самостоятельного анализа и синтеза при решении инженерных задач с применением новейших технических достижений. В данном дипломном проекте «Проектирование участка для сборки-сварки надрамника КАМАЗ на программу выпуска 10000 шт.» необходимо усовершенствовать технологический процесс сборки-сварки надрамника, разработать высокопроизводительные приспособления для второй поперечины и усилителя надрамника, рассчитать технико-экономические показатели от внедрения новой технологии, разработать планировку участка, учитывая программу выпуска, представить мероприятия по охране труда.

1. Общая часть

1.1 Описание конструкции

Надрамник представляет собой сварную рамную конструкцию, состоящую из двух лонжеронов с усилителями, четырех поперечин и усилителя надрамника. К лонжеронам приварены: кронштейны стяжки для крепления надрамника к раме шасси, кронштейны амортизаторов платформы и осей опрокидывания. Надрамник служит для равномерного перераспределения нагрузки от веса платформы и массой перевозимого груза на раму шасси. Схема надрамника представлена на рис.1.

Рисунок 1- Надрамник

Надрамник испытывает следующие виды нагрузок: статические, от собственного веса и веса платформы с грузом, динамические возникающие при опрокидывании платформы, вибрационные от работы двигателя автомобиля.

Данная сварная конструкция относится к сварным конструкциям 1 класса ответственности по ОСТ 23.2429-80.

К сварным конструкциям 1 класса ответственности предъявляются следующие требования:

а) все детали, поступающие на сборку под сварку, не должны иметь неплоскостность и непрямолинейность более 3 мм, на 1 п/м. Поверхности деталей должны быть сухими, очищенными от грязи, масла, краски, окалины и ржавчины;

б) технологические прихватки должны производиться электросварщиком не ниже второго разряда, наличие в прихватках трещин и шлаковых включений не допускается;

в) сварка должна производиться электросварщиком не ниже четвертого разряда

г) исправление дефектов сварных швов, а так же заварка дефектов основного металла конструкции должна производиться электросварщиком четвертого разряда. Исправление дефектов сварных швов не допускается производить более двух раз в одном месте;

д) в документации технологического процесса на сварку ( в карте технического контроля ГОСТ 3.1502-74), должно быть конкретно указанно:

1) объект контроля по ГОСТ 3242-89

2) процент контроля от партии сварных узлов, поступающих на контроль;

3) материальный инструмент согласно ГОСТ или ТУ, контрольные приспособления или шаблоны;

е) при изготовлении первого образца или первой партии изделия сварных конструкций должны подвергаться 100% контролю.