7.4. Обеспечение безотказности

Безотказность работы машин и другой техники обеспечивается специальными методами на всех этапах жизненного цикла изделия. Существует значительное количество разнообразных способов повышения безотказности техники. Поэтому практическая задача заключается в рациональном подборе и применении оптимальных способов и средств повышения надежности с учетом их технических и экономических показателей.

Известно, что уже при проектировании и конструировании закладывается та или иная безотказность изделия. При этом конструктор осуществляет расчеты характеристик безотказности для прогнозирования работоспособности и обоснования предлагаемого к изготовлению варианта изделия, для выбора комплектующих технических средств, для осуществления способов резервирования элементов с недостаточной надежностью и т.д.

Многочисленные характеристики безотказности сложных технических систем, какими являются приборы, обычно определяются поэлементно, а потом уже синтезируются в итоговый результат. Для определения характеристик безотказности работы элементов приборов, т.е. их деталей, все детали приборов подразделяются на три группы: детали нагруженные и изнашивающиеся ( группа А), детали основные ( группа Б) и детали вспомогательные ( группа В).

К деталям группы А относятся те детали, рабочая функция которых состоит в передаче мощностей или в том, чтобы служить опорами для движущихся нагруженных деталей. Их называют также активными. Эти детали в процессе работы приборов подвергаются износу. Вследствие износа происходит изменение размеров , формы и качества рабочих поверхностей. К деталям этой группы можно отнести различные подшипники, детали зубчатых, червячных и фрикционных передач, валы, оси, детали механизмов движения и т.п. Детали группы Б обеспечивают правильное расположение деталей первой группы и их взаимодействие. Эти детали могут быть названы также основными или опорными. К этой группе относятся корпусные детали, рамы, кронштейны, стойки и т.п. К деталям группы В относятся различные детали вспомогательного значения и обеспечения нормальной работы деталей первых двух групп.

Глава 8. Экономика и управление качеством продукции на предприятии

8.1. Общие принципы управления качеством.

Управление качеством продукции необходимо понимать как элемент управления производственным процессом, а не как изолированное мероприятие. При этом на стадии исследования и проектирования формируют необходимые значения показателей качества, на стадии производства обеспечивают изготовление продукции заданного качества, на стадии эксплуатации или потребления поддерживают их достигнутый уровень. В процессе управления разрабатывается ряд технических, экономических, организационных мероприятий. Из-за сложности и многообразия факторов, влияющих на качество продукции, необходим системный подход к решению указанной проблемы как одной из главных задач управления производством.

К числу основных элементов системы управления качеством относят:

• разработку стандартов на качество;

• планирование мероприятий, направленных на достижение требуемого уровня качеств;

• изготовление бездефектной продукции и сдача ее с первого предъявления;

• устранение причин возникновения дефектов;

• длительный систематический контроль качества.

В общем случае под системой понимают множество взаимосвя­занных объектов, рассматриваемых как одно целое, если выполня­ются следующие условия:

• сформулированы цель, стоящая перед системой, и критерий качества ее функционирования;

• могут быть выделены части, которые являются самостоятель­ными и называемые подсистемами данной системы;

• может существовать некоторая другая система, включающая данную как подсистему.

Система управления качеством, удовлетворяющая этим услови­ям, может состоять из трех подсистем (рис.8.1 ):

• обеспечения качества ;

• контроля качества ;

• управления качеством .

Рис. 8.1. Схема управления качеством.

Эти подсистемы, являясь самостоятельными, в то же время, как видно из рис.8.1, взаимосвязаны, взаимозависимы и оказывают взаимное влияние друг на друга.

Рис.8.2. Структурная схема управления процессом обеспечения качества.

Под обеспечением качества выпускаемой продукции понимают в первую очередь выбор технологического оборудования, режимов технологического процесса и материалов с необходимыми харак­теристиками, обеспечивающими требуемое нормативно-техничес­кой документацией (НТД) качество выпускаемых изделий. Поэтому, подсистема обеспечения качества, представляющая собой производ­ство изделий с требуемыми параметрами качества, может быть представлена в виде входа X (необходимые для выпуска продукции НТД, обслуживающий персонал, соответствующей квалификации, помещение, технологическое оборудование и материалы), процесса Y (технологический процесс производства изделий, обеспечива­ющий требуемое НТД качество изделий на отдельных операциях их изготовления и сохранение полученного качества при переходе от одной технологической операции к другой) и выхода Z (готовые изделия, соответствующие заданным в НТД параметрам качества).

Под контролем качества понимают наличие выбранных параметров качества, установление превалирующих параметров качества, наличие необходимых методов и устройств контроля. Эта подсисте­ма также может быть представлена входом X (квалифицированный обслуживающий персонал, методы и устройства для осуществления контроля необходимых параметров качества), процессом Y (процесс измерения параметров качества) и выходом Z (необходимая инфор­мация о качестве выпускаемых изделий).

Под управление качеством понимают наличие квалифици­рованного персонала, программных и аппаратных средств, обес­печивающих такое функционирование подсистемы обеспечения качества (на основании поступающей от подсистемы контроля качества информации), которое обеспечи­вало бы выпуск продукции с требуемыми параметрами качества. Эта подсистема может быть представлена входом X (управляющий персонал; информация о качестве выпускаемой продукции и ограни­чениях, накладываемых НТД и рынком; устройства и докумен­тация, обеспечивающие управление), процессом Y (процесс подго­товки и принятия решения) и выходом Z (решение).

Очевидно, что подсистема обеспечения качества является основной в системе управ­ления качеством.

Для анализа производственного процесса (при обеспечении и ко­нтроле его качества) последовательность технологических операций удобно представлять в виде схемы вероятностного процесса перехода от одной операции к другой, как это показано на рис. 8.3.

Рис. 8.3. Вероятностная схема представления технологического процесса.

Величина вероятности (Р_1-2,Р_2-3,…Р_(п-1)-п) перехода от одной технологической операции к другой определяется экспериментально как отношение числа годных изделий на выходе i-й технологической операции к общему числу изделий, поступивших на вход (i+1) операции. Таким образом, управление качеством может производиться лишь в том случае, если задано требуемое значение параметра качества изделия на i-й операции x_{i тр}, имеется его замеренное фактическое значение x_{i факт}, а также известны управляемые параметры качества i-й технологической операции.

С другой стороны, система вероятностного перехода от одной операции к другой позволяет выявить наиболее критичные (с точки зрения дефектности) технологические операции и на основании ана­лиза дефектов на этих операциях принять меры к повышению их качества, а значит, и процента выхода годных изделий на этих операциях.

Аналогично можно формализовать и процесс контроля. Сущ­ность его сводится к измерению фактических значений контролиру­емых параметров качества, сравнению его с требуемым значением,_, оценке допустимости отклонений. При этом на каждый контролируемый параметр X, устанавливается допуск δ, чтобы отклонения фактических значений х _{i факт} от требуемых находились в пределах допуска ± δ т. е. - δ £ х £ +δ.