классифицированы по группам. Разница диаметров каждой группы составляет 0,002 мм. Обоймы, запрессованные в нижнюю головку шатуна, подразделяются на десять групп, ролики по диаметру - на шесть групп и пальцы - на пять групп. Радиальный зазор в роликоподшипнике составляет 0,01+-

0. 002 Мм. Поэтому ни в коем случае не допускается устанавливать ролики, пальцы и обоймы, взятые от разных, ранее скомплектованных шатунов.

Если все же возникает такая необходимость, то нужно руководствоваться следующим. Все 40 комплектуемых роликов должны иметь отклонение по наружному диаметру не более 0,002 мм. Овальность и конусность также должны быть в пределах этой величины. Замеры производят миниметром. Ролики ни в коем случае не должны иметь на наружной поверхности углублений и огранку.

Овальность и конусность шатунного пальца по наружной цилиндрической поверхности допускаются не более 0,003 мм. Диаметр концов пальца определяется условием обеспечения прессовой посадки с натягом 0,1-0,13 мм.

Если шатун не заменяют, то его внимательно осматривают перед установкой.

Шатун с трещинами не ремонтируют, а заменяют новым. Трещины и изгибы шатуна наиболее вероятны в месте перехода от стержня к верхней головке. Верхняя и нижняя головки шатуна должны быть симметричны к его продольной плоскости.

Проверку производят на плите, положив шатун плоскостью нижней головки на призму (рис. 72). При переворачивании шатуна другой стороной разность замеров по индикатору часового типа не должна быть больше 0,2 мм.

Оси отверстий верхней и нижней головок шатуна должны быть параллельны. Для определения параллельности используют специальные измерительные стержни длиной до 150 мм, которые должны входить в отверстия головок шатуна без ощутимых зазоров. По одному из их должна перемещаться втулка с прикрепленным индикатором, которым и фиксируют непараллельность осей и шатуна и его скручивание (рис. 73).

При помощи этих же стержней можно проверить параллельность и степень скручивания шатуна на призмах. Для этого кладут шатун с вставленными измерительными стержнями (без индикатора) на две строго параллельные металлические призмы (или направляющие токарного станка). Непараллельность осей отверстий шатуна и величина скручивания допускаются не более 0,03 мм на длине 100 мм. Для правки шатуна нельзя использовать измерительные стержни, так как их можно деформировать и они уже будут непригодны для измерений.

Рис. 72. Проверка симметричности верхней головки шатуна и его продольной плоскости

Рис. 73. Проверка параллельности осей головок шатуна

Сборка

Перед сборкой коленчатого вала промывают в бензине его детали и сушат их.

Участки деталей, соединяемые прессовой посадкой, должны быть совершенно сухими.

Запрессовывают в маховики цапфы. Цапфы валов, выпускавшихся до 1962 г., имели на конце выфрезерованный сегментный участок. Им цапфа при запрессовке должна быть направлена в сторону шатунного пальца. Цапфа недолжна доходить до поверхности углубления в маховике для шатуна примерно на 0,1 мм. Этот зазор нужен для того, чтобы при работе двигателя шатун не задевал за торец цапфы. Чтобы обеспечить такой зазор, необходимо запрессовывать цапфу заподлицо с

плоскостью маховика. В коленчатых валах новой конструкции (без выфрезерованного сегмента) указанный зазор обеспечивается установкой под цапфу дистанционной прокладки толщиной 3 мм (у одноцилиндрового двигателя) или 3,35 мм (у двухцилиндрового).

Аналогичные операции выполняют при запрессовке цапфы в правый маховик. При этом отверстие для штифта в цапфе должно быть направлено в сторону шатунного пальца. Цапфу рекомендуется запрессовывать как можно точнее, согласовывая ее положение с ранее нанесенной риской на маховике, так как на заводе цапфы шлифуют после окончательной сборки коленчатого вала, после чего концы цапф, запрессованные в маховики, становятся эксцентричными относительно шлифованных частей цапф. Поэтому при незначительном угловом смещении любой цапфы относительно маховика коленчатый вал после сборки уже будет невозможно отцентрировать. Затем у коленчатого вала одноцилиндрового двигателя запрессовывают совершенно чистый новый шатунный палец в один из маховиков заподлицо с наружной плоскостью маховика и надевают на палец прямоугольную эксцентриковую стальную накладку (коленчатые валы, выпущенные до 1962 г., эксцентриковых накладок не имеют). Если поверхность накладки изношена вследствие трения о нее роликов, то накладку переворачивают другой стороной.

Слегка смазывают чистым моторным маслом ролики и ставят первый ряд (20 шт.).

Затем надвигают на них головку шатуна и вставляют второй ряд роликов. Между рядами роликов усганавливают распорное кольцо 6 (см. рис. 66). Сверху опять кладут накладку и напрессовывают второй маховик, проверяя угольником, совпадают ли риски, нанесенные на маховики перед разборкой. Осевой зазор шатуна после сборки не должен превышать 0,1- 0,2 мм.

У коленчатого, вала двухцилиндрового двигателя предварительно собирают узел шарикоподшипника 6306. Запрессовывают средний опорный палец 8 (см. рис, 67) в маховик правого кривошипа. Надвигают на палец кольцо 9, запрессовывают шарикоподшипник 6306 на соседний опорный палец до упора, используя металлическую трубу, диаметр внутреннего отверстия которой равен 31-32 мм. Устанавливают второе кольцо 9, а затем лабиринтное уплотнение 15.

Маховик с уже запрессованным шатунным пальцем напрессовывают на средний опорный палец до упора. Угольником контролируют, совпадают ли ранее нанесенные риски (рис. 74), что облегчит потом центрирование собранного коленчатого вала.

Собирают узел шатуна, как описано выше для коленчатого вала одноцилиндрового двигателя.

Маховик напрессовывают на шатунный падец (рис. 75), контролируя угольником совпадение рисок, нанесенных перед разборкой. Осевой зазор нижней головки шатуна должен быть равен 0,1-0,2 мм.

Последней операцией сборки коленчатого вала двухцилиндрового двигателя является сборка центральной перегородки. Особых затруднений она не вызывает, однако надо учитывать следующее. Сборку перегородки производят после центрирования коленчатого вала.

Стыковочные плоскости верхней и нижней половин перед сборкой должны быть очищены от старой засохшей уплотняющей замазки и слегка смазаны свежей.

В шарикоподшипник 6306 перед сборкой центральной перегородки закладывают смазку ЦИАТИМ-201. Сборку начинают с верхней половины для того, чтобы легче было совместить стопорный штифт

Рис. 74. Напрессовха маховика на средний опорный палец

Рис. 75. Напрессовка маховика с цапфой на шатунный палец