5. Основные технические требования к механической обработке корпусов

Статоры современных турбин состоят из нескольких частей, из которых основными, т. е. базирующими, деталями турбин являются корпуса подшипни­ков и цилиндры низкого давления со встроенными в них корпусами задних подшипников. Эти детали воспринимают на себя основные статические и ди­намические нагрузки и определяют требуемое положение турбины относитель­но фундамента.

Из всех поверхностей, образующих наружный и внутренний контуры всех частей цилиндров турбины, наиболее ответственными по своему служебному назначению и требующими особо тщательного выполнения являются поверх­ности каналов подвода, распределения и отвода рабочей среды, а также внут­ренние расточки всех частей корпусов под установку вкладышей, обойм, диа­фрагм, уплотнений и опорные плоскости нижних половин цилиндров и корпусов подшипников. Исключение в этом случае составляют цилиндры вы­сокого давления некоторых конструкций турбин, у которых опорные поверхно­сти расположены на верхних половинах корпусов.

Цель технических требований к качеству механической обработки указан­ных поверхностей - обеспечить высокие аэродинамические показатели тракта для протекания рабочей среды, возможность свободного теплового расширения каждой части корпуса во всех направлениях без нарушения их соосности, точ­ное выполнение мест под установку и фиксацию деталей статора и ротора, не­обходимую плотность горизонтальных и вертикальных разъемов цилиндра, внутреннюю плотность по горизонтальным разъемам диафрагм и обойм, а так­же по прилеганию диафрагм и обойм к расточкам цилиндров и др.

От характера и точности соблюдения технических требований к обработке корпусов в значительной степени зависят надежность и экономичность турби­ны. Содержание основных технических требований к обработке корпусов ука­зывается ниже.

Все поверхности отливок корпусов, не подвергающиеся механической об­работке на станках, должны быть очищены от окалины дробеструйным аппара­том или другими методами. Поверхности, омываемые паром или маслом, под-

284

лежат наиболее тщательной очистке от литейных неровностей и окалины до металлического блеска. Все внутренние необрабатываемые поверхности корпу­сов подшипников, омываемые маслом, после очистки необходимо покрывать маслостойкой краской.

Все плоскости горизонтальных и вертикальных разъемов обрабатываются шабрением, шлифованием, притиркой или любой другой финишной операцией так, чтобы при сборке, без применения каких-либо прокладок на разъемах, бы­ла обеспечена полная герметичность корпуса при номинальном давлении рабо­чей среды. Разъемы корпусов турбин высоких параметров пришабриваются по второму классу точности (12-17 пятен на площади 25 х 25 мм, с проверкой по слабо окрашенной плите); средних параметров - по третьему классу (7-11 пя­тен) и низких параметров — по четвертому классу (3—6 пятен). Проверка плос­кости разъема контрольной плитой должна производиться в нижней части кор­пуса, так как она имеет наибольшую протяженность; верхняя часть проверяется по нижней. Между сопрягаемыми плоскостями при затянутых болтах щуп тол­щиной 0,04 мм не должен проходить. У цилиндров высокого давления, имею­щих толстые фланцы, при свободном наложении одной части цилиндра на дру­гую без затяжки болтами зазор в разъеме не должен превышать 0,05 мм. Отверстия для установочных (фиксирующих) болтов или штифтов должны быть выполнены по второму классу точности и не ниже Ка = 1,25 мкм показа­ний чистоты поверхности. Риски и задиры на поверхностях отверстий не до­пускаются. Конусность и овальность допускаются в пределах половины поля допуска на обработку по второму классу точности. Чтобы предупредить зади­ры, между поверхностями установочных болтов (штифтов) и отверстий преду­сматривается зазор 0,01-0,02 мм, который обеспечивается шлифовкой болтов по замерам с места. Эти детали должны вводиться и выводиться из соответ­ствующих отверстий легкими ударами медного молотка.

Расточки всех соединяющихся по вертикальному разъему частей корпуса должны быть соосными, и их общая ось должна находиться в плоскости гори­зонтального разъема корпуса. Несовпадение общей оси расточки корпуса с плоскостью горизонтального разъема допускается разными заводами в преде­лах от 0,1 до 0,25 мм. Конусность и овальность всех растачиваемых поверхно­стей допускаются в пределах половины поля допуска на диаметр.

285