3. Себестоимость турбины и методы ее расчета

Каждая изготавливаемая машина должна не только отвечать всем требо­ваниям ее служебного назначения, но и отличаться от ранее выпущенных мень­шими затратами материалов и обоих видов труда (живого и овеществленного).

Полные затраты труда и материалов на изготовление машины, выражен­ные в денежной форме, определяют себестоимость машины. Непрерывное сни­жение себестоимости выпускаемых машин является одной из основных задач технологии машиностроения. Различают себестоимость машины в целом, себе­стоимость ее отдельных сборочных единиц, деталей и отдельных операций технологического процесса их изготовления. Подсчет себестоимости получил название калькуляции. Подробно методы расчета себестоимости излагаются в экономических дисциплинах. Снижение себестоимости достигается путем про­ведения большого количества различных организационно-технических меро­приятий. На рис. 23 показана структура себестоимости турбины по усреднен­ным показателям ряда турбинных заводов⁶. Как можно определить по этому рисунку, основными резервами снижения себестоимости являются:

Рис. 23. Примерная структура себестоимости турбин, %:

I - стоимость покупных полуфабрикатов и изделий; П - стоимость полуфабрикатов своего производства и материалов; III - общезаводские расходы; IV - цеховые расходы;

V - заработная плата работников предприятия

⁶ Долицкий Н.И. Технико-экономические показатели производства стационарных паровых турбин. М.; Л., 1964.

113

-снижение расходов на материалы, что может быть достигнуто путем применения заготовок, форма и размеры которых близки к форме и размерам готовой детали, что способствует уменьшению расхода металла; применение более дешевых марок материалов и более дешевых заготовок;

• снижение трудозатрат за счет совершенствования технологических про­цессов;

• снижение накладных расходов путем лучшего использования оборудо­вания, приспособлений и инструментов, экономии электроэнергии, воды, воз­духа, топлива и других вспомогательных материалов, стоимость которых учи­тывается в статье накладных расходов.

4. Направления развития технологии турбостроения

   1. Особенности турбинного производства

Для того чтобы определить, к какому типу производственного процесса следует отнести турбинное производство, необходимо знать его отличительные особенности. Ниже приведены основные особенности турбинного производства.

1. Относительно малое число турбин, одновременно находящихся в произ­водстве. План производства крупных турбин на заводах показывает, что их вы­пуск в месяц редко превышает одну, две, это относится и к выпуску турбин сред­них и малых мощностей. Одновременное изготовление нескольких турбин одного и того же типа, как правило, не ведется. Исключение составляют газовые турбины небольших мощностей (ГТ-6-750, ГТН-10 и ГТН-16).

2. Отсутствие опытного образца турбины. Первый образец нового типа турбины не является опытным, он предназначен для установки на электростан­ции. В первоначальной стадии эксплуатации первого образца турбины в произ­водство запускают следующий экземпляр этого типа турбины. Уточнение черте­жей, технологического процесса и оснастки происходит параллельно с изготовлением турбины.

3. Продолжительность цикла изготовления турбин больших мощностей со­ставляет 5-8 мес., а турбин малых мощностей - 2,5-3 мес. Изготовление первого

головного образца турбины новой марки составляет 12-18 мес.

114

4. Оборудование, применяемое для изготовления турбин, в основном уни­версальное. Для обработки наиболее крупногабаритных деталей (корпус цилин­дров) в настоящее время применяют многоцелевые специализированные станки с максимальной концентрацией всех видов обработки.

5. Объем разметочных работ составляет около 6,5%, а объем слесарных работ с учетом механизированного инструмента по паровым и газовым турбинам

• соответственно 40-45% и 50-55%.

Приведенные технико-экономические показатели являются в основном об­щими для турбостроительных заводов. Поэтому турбинное производство можно отнести к мелкосерийному.

Если в целом турбинное производство носит мелкосерийный характер, то об изготовлении диафрагм и турбинных лопаток этого сказать нельзя. Изготов­ление этих сборочных единиц и деталей имеет характер крупносерийного и мас­сового типа производственного процесса. Например, число рабочих лопаток га­зовых и паровых турбин одной турбины составляет 1350-4500 шт.

В связи с ростом объемов производства, увеличением числа однотипных турбин проводятся работы по стандартизации и унификации деталей и сбороч­ных единиц. К 2004 г. на электростанциях работало 22 типа паровых турбин на 3000 об/мин мощностью 40-120 МВт. Проточные части этих турбин включают 728 ступеней, образованных 522 типоразмерами направляющих и 499 типораз­мерами рабочих лопаток. Были выполнены работы по унификации различных конструктивных элементов лопаточного аппарата, что позволило сократить чис­ло профилей рабочей части лопаток постоянного сечения с 50 до 38, направля­ющих лопаток постоянного сечения с 51 до 38, сократить число профилей хво­стовых соединений лопаток с 210 до 111 штук. На базе унификации осуществлена стандартизация конструктивных элементов лопаток, муфт рото­ров, крепежных изделий.

Техническая подготовка производства паровых и газовых турбин опреде­лена ГОСТ 14.001-73, 14.002-73 и 14.003-74. Особенностями технической подго­товки производства паровых и газовых турбин являются большая сложность и длительная предварительная подготовка самого производства. Срок конструк­торской подготовки производства при проведении экспериментально­исследовательских работ для отдельных турбин больших мощностей 12-30 мес.

115