Последовательность разработки. Разработка технологических процес­сов базируется на правилах, отражающих конкретный опыт разработки техно­логических процессов основных деталей корпусов и роторов турбин, имеющих в своем составе устойчиво сложившиеся конструкции сборочных единиц и де­талей. В соответствии с этим в основу правил положено использование типо­вых технологических процессов, средств технологического оснащения и кон­троля, а также технических требований к изготовлению деталей и к сборке.

Наиболее целесообразной последовательностью разработки технологии механической обработки и сборки деталей новой турбины необходимо при­знать следующую: разработка технологии сборки, а затем технология изготов­ления.

При такой последовательности более рационально расходуется время на изучение конструкции машины, проведение критического анализа технических условий на изготовление деталей и сборку технологических узлов и сборочных единиц; полнее выявляются недостатки конструкции как с точки зрения техно­логии сборки машины, так и с точки зрения механической обработки ее дета­лей.

Предшествующая разработка технологии сборки позволяет уже на ран­нем этапе разработки технологических процессов выявить многие недостатки конструкции и исправить их до начала разработки технологических процессов механической обработки. Одновременно при разработке технологических про­цессов сборки и анализа размерных цепей выявляются все основные требова­ния технологии сборки к технологии механической обработки деталей. В таком случае в технологии механической обработки будут полностью учтены как тре­бования конструкции, так и условия производства.

2. Общие принципы разработки технологических процессов

Разработка технологического процесса обработки детали представляет собой решение сложной комплексной задачи, основными составляющими ко­торой являются: выбор технологического процесса изготовления заготовки, разработка маршрута, т. е. последовательность обработки различных поверхно­

69

стей детали, выбор способов обработки каждой поверхности, расчет припусков, допусков и т. п. В соответствии с основной целью требуется найти оптималь­ный для производственных условий вариант перехода от полуфабриката, по­ставляемого обычно металлургической промышленностью, к готовой детали. Выбранный оптимальный вариант должен обеспечить наиболее низкую себе­стоимость изготовления детали.

Для разработки технологических процессов обработки деталей технолог должен иметь следующие исходные данные и материалы:

• сборочные и рабочие чертежи изделия, сборочных единиц и деталей;

• технические условия, нормы точности и другие данные, харак­теризующие служебное назначение обрабатываемых деталей в работающей машине;

-требования к деталям, выявленные при разработке технологического процесса сборки;

• чертежи получаемых со стороны заготовок (РЧЗ) и полуфабрикатов;

• стандарты и нормали на размеры и допуски для заготовок собственного производства;

-типовые и рабочие технологические процессы обработки основных ви­дов деталей;

• технологические характеристики заводского оборудования (паспорт станков и др.);

• стандарты и нормали режущих и измерительных инструментов, типовых универсальных приспособлений;

• альбомы применяемых специальных приспособлений и инструментов;

• справочные и руководящие внутризаводские, отраслевые и межотрасле­вые материалы, а также специальная литература.

При проектировании операций механической обработки технологом ре­шаются основные задачи:

• выбор модели станка;

• определение способов базирования и закрепления заготовки;

• составление в необходимых случаях эскизов или схем установки деталей и их обработки;

70

-определение технологических переходов и инструментов (режущие и измерительные) для их выполнения;

• определение режимов резания;

• установление квалификационных разрядов работы;

• расчет норм времени на выполнение операции;

-разработка заданий на проектирование специальных инструментов и приспособлений.

При построении отдельных операций необходимо обращать особое вни­мание на возможность:

• сокращения длины рабочего и холостого хода инструмента;

• совмещения машинного и вспомогательного времени;

• разделения обработки на черновые и чистовые проходы;

• применения комбинированных инструментов;

• применения многоинструментальных наладок;

• применения приспособлений, облегчающих труд рабочего и повышаю­щих общую эффективность процесса обработки детали;

• механизации и автоматизации процессов;

• многостаночного обслуживания групп станков;

-обязательного выполнения требований техники безопасности и охраны труда.

Учет всех факторов позволяет технологу наиболее правильно в каждом конкретном случае подойти к формированию технологических операций. По­дробно примеры формирования операций, выбора видов обработки, средств технологического оснащения (приспособления, режущие инструменты и сред­ства контроля) рассматриваются ниже в главах, посвященных механической обработке типовых и характерных турбинных деталей. Технологический про­цесс изготовления каждой детали можно спроектировать в нескольких вариан­тах, обеспечивающих выполнение заданных технических условий. Выбор наиболее экономичного варианта производится сопоставлением технико­экономических показателей, характеризующих сравниваемые варианты. Пол­ную оценку вариантов можно получить, сравнивая их себестоимости. Условие наименьшей себестоимости технологического процесса изготовления детали (для выполнения отдельной его операции) является основным критерием оцен-

71

ки целесообразности всего технологического процесса или отдельной его опе- рации.

Для расчета себестоимости может быть рекомендована следующая фор- мула:

01 +С?2

0+П+И+

где С - себестоимость детали, руб.;

М - стоимость заготовки, руб.;

п - количество операций технологического процесса;

О, П, И - расходы на амортизацию оборудования, приспособлений или другой технологической оснастки и инструмента, приходящиеся на одну операцию, руб.;

0. 1 - начисления по заработной плате на социальные расходы, %;

• накладные расходы, %;

3. - заработная плата, руб.

Как видно из формулы, себестоимость складывается из затрат овеществ­ленного (материал, оборудование, оснащение) и живого (заработная плата) тру­да. Условием целесообразности выбранного варианта технологического про­цесса является меньшая сумма затрат обоих видов труда.

В качестве заготовок могут использоваться сортовой прокат, поковки, штамповки и другие виды полуфабрикатов. Оборудованием может служить (например, при обработке плоскостей детали) фрезерный, строгальный, расточ­ный или даже специальный станок с программным управлением. Приспособле­ние может быть с ручным или механизированным, пневматическим или гид­равлическим креплением заготовки.

Стоимость заготовок каждого вида, станков и оснащения различная. Вы­сокая стоимость специального оборудования или специальной сложной оснаст­ки будет оправданной при значительном повышении производительности труда в результате их применения, а следовательно, при соответствующем сокраще­нии расходов на зарплату. Стоимость амортизационных расходов и стоимость материалов определяются по данным предприятия.

72