2.4. Типизация технологических процессов

В Единой системе технологической подготовки производства (ЕСТПП) задача разработки технологических процессов рассматривается с позиции ти­повых и стандартных технологических процессов, обеспечивающих макси­мальную применимость на различных предприятиях машиностроения.

ГОСТ 10.302-73 устанавливает два вида технологических процессов: ти­повой и единичный. Главное их различие заключается в том, что вид техноло­гического процесса определяется числом изделий, охватываемых процессом (одно изделие, группы однотипных или разнотипных изделий). В зависимости от основного назначения каждый вид технологического процесса подразделяет­ся на рабочий и перспективный. Каждый из этих технологических процессов характеризуется степенью детализации их содержания в документации и может быть маршрутным, операционным и маршрутно-операционным.

52

Классификация технологических процессов. ГОСТ 14.301-73 устанав­ливает основные положения и правила разработки технологических процессов, предусматривающие широкое применение типовых технологических процес­сов, стандартных средств технологического оснащения и группового метода обработки деталей. Разработка типовых технологических процессов осуществ­ляется на базе технологического классификатора деталей машиностроения и приборостроения и классификатора технологических операций, утвержденных Госстандартом.

По технологическому классификатору детали группируют по признакам, определяющим общность технологического процесса и их изготовления. Груп­пирование деталей является обязательным условием типизации технологиче­ского процесса и способствует внедрению группового метода обработки.

Осуществление типизации технологических процессов позволяет решить основные задачи: создать группы объектов производства, обладающих общно­стью конструктивно-технологических характеристик; выбрать типовые образцы группы объектов производства; определить тип производства (единичное, се­рийное, массовое); разработать основные маршруты изготовления деталей с одновременным установлением вида исходной заготовки и ее технико­экономической оценкой; осуществить выбор вида обработки, оценить точност­ные характеристики размеров, взаимосвязи и качества поверхности изделий; выбрать метод обработки.

На этапе разработки технологических операций необходимо решить сле­дующие задачи: произвести рациональное построение технологических опера­ций; установить рациональную последовательность переходов в операции, вы­брать оборудование, рассчитать его загрузку; определить конструкцию технологической оснастки; рассчитать припуски на обработку и межопераци- онные припуски; установить исходные данные и рассчитать режимы резания и нормы времени; определить по операциям разряд работы. Завершающим эта­пом разработки являются согласование типового технологического процесса со всеми заинтересованными службами и утверждение его.

Типовые технологические процессы должны служить исходной базой для разработки стандартов. Высшей степенью типизации технологических процес­сов является их стандартизация, основные цели которой: устранение разнообра-

53

зия в технологии изготовления однотипных деталей; сокращение объема разра­батываемой документации и трудоемкости при разработке технологических процессов; установление правовой формы типизации.

Идея типизации технологических процессов возникла в Советском Союзе в 1932-1935 гг., когда началось бурное развитие отечественного машинострое­ния и потребовалось быстро и качественно разрабатывать технологические процессы для производства большого количества новых разнообразных машин. Одним из инициаторов типизации технологии был паротурбинный цех ЛМЗ.

Применение типовых технологических процессов позволяет резко сокра­тить сроки и стоимость подготовки производства новых изделий, обеспечивая значительное повышение ее технико-экономической эффективности.

Первым этапом типизации является классификация деталей по общности методов решения технологических задач их изготовления. Классификация яв­ляется наиболее трудоемкой частью работы. Для проведения классификации выбирается типовая машина - одна из изготовляемых предприятием, с наибольшим показателем серийности. Все чертежи машины группируются по однородности их конструктивных и технологических признаков (например, в турбине - диски, диафрагмы, рабочие и направляющие лопатки и т. п.).

Как показал опыт машиностроения, наиболее правильным признаком для классификации машин, сборочных единиц и деталей является одинаковое или близкое их служебное назначение. В соответствии с этим классом можно назвать совокупность изделий (машины, сборочные единицы или детали), об­ладающих одинаковым или близким служебным назначением.

Сходство служебного назначения обусловливает сходство требований, которым должна отвечать готовая деталь, сборочная единица или машина в це­лом и, следовательно, сходство кинематических схем, конструктивных форм и размеров, других качественных показателей. Рассмотрим, к примеру, в турбине детали ротора, детали узлов регулирования, парораспределения, проточной ча­сти. Все эти узлы и детали выполняют сходные функции, работают в сходных условиях окружающей среды (температура, степень нагружения и т. п.). Это, несомненно, приводит к необходимости применения для них в соответствии с назначением однотипных форм, материалов и т. п.

54

Результатом первого этапа работы по типизации технологии должен явиться классификатор - альбом эскизов типовых деталей, расположенных в определенной последовательности. Наличие классификатора облегчает отнесе­ние деталей по вновь поступающим на разработку чертежам к тому или иному классу.

Работа по классификации деталей сопровождается унификацией и стан­дартизацией их конструкций, которые должны охватывать не только детали в целом, но и их элементы (галтели, выкружки, канавки и т. п.). Степень унифи­кации и стандартизации сборочных единиц и деталей машин может в опреде­ленной мере и при определенных условиях служить показателем качества рабо­ты конструктора.

Задача технологов - работать в тесном содружестве с конструкторами, помогать им в создании более совершенных типовых технологичных и унифи­цированных элементов машин. Так, например, на ЛМЗ в 1933-1934 гг., когда впервые приступили к разработке классификации деталей, при изучении чер­тежей насосов (циркуляционные, питательные, масляные), спроектированных в разное время различными исполнителями, с целью разделения деталей по клас­сам и типам было найдено много однотипных деталей, которые мало отлича­лись по размерам друг от друга и вполне могли быть унифицированными. По­сле обсуждения предложений технологов по унификации из 60 типоразмеров соединительных муфт, применяемых в насосах разного назначения и мощно­сти, было оставлено только пять типоразмеров без всякого ущерба для качества изделий.

Унификация и стандартизация деталей и узлов однотипных машин, обес­печение при этом высокой технологичности конструкций являются основной предпосылкой для организации эффективной и высококачественной технологи­ческой подготовки производства и совершенствования технологических про­цессов на базе их типизации. Сокращение числа типоразмеров позволяет укрупнять партии деталей и применять для их обработки методы крупносерий­ного производства даже при мелкосерийном производстве машин в целом, что касается турбиностроения. Нормализация конструктивных элементов деталей способствует сокращению номенклатуры режущих и измерительных инстру­ментов.

55