1 Производственный цикл и его расчет

Производственный цикл - частные процессы, осуществляемые в течение определенного времени последовательно над предметами труда и необходимые для создания готового продукта (или полуфабриката). Основными характеристиками производственного цикла являются продолжительность и структура.

Продолжительность производственного цикла – это время, в течение которого предмет труда подвергается обработке с момента запуска его в производство до выхода в виде готовой продукции.

Под структурой производственного цикла понимается состав цикла по видам операций и соответствующие затраты времени и на их выполнение.

Производственный цикл (Тц) состоит из рабочего периода (РП) и перерывов в производстве (П).

Т=РП+П , (1.1)

РП= в₁+ТЦ+в₂+ в₃, (1.2)

где в₁ –подготовительно-заключительное время;

ТЦ – время выполнения основных технологических операций;

в₂ - время выполнения вспомогательных операций (контрольно-учетно-сортировочных, транспортных)

в₃ -время искусственной сушки.

П= п₁+ п₂+п₃+п₄ , (1.3)

где п₁-время технологических выдержек;

п₂ –время перерывов, обусловленных режимом работы(нерабочие дни и смены, обеденные перерывы, другие регламентированные перерывы.)

п₃- межоперационные перерывы, связанные с пролеживанием предметов труда у рабочих мест;

п₄- прочие перерывы, связанные с пролеживанием предметов труда у рабочих мест.

Т= в₁+ТЦ+в₂+ в₃ + п₁+ п₂+п₃+п₄ , (1.4)

Важнейшей составной частью производственного цикла является время технологического цикла, т.е. время выполнения технологических операций (ТЦ). Продолжительность технологического цикла партии деталей определяется, как время обработки партии деталей на какой либо одной операции (операционный цикл партии деталей), и как время обработки партии деталей по всем операциям технологического процесса.

Расчет операционного технологического цикла партии деталей:

q x B

T =------------ , (1.5)

K x РМ

-6-

где Q –число деталей в партии;

В –время обработки одной детали на данной операции;

К –коэффициент выполнения норм выработки на данной операции;

РМ –число рабочих мест, параллельно выполняющих данную операцию.

Расчет длительности технологического цикла партии деталей по всем операциям технологического процесса зависит от того, как происходит движение обрабатываемых деталей по смежным операциям данного процесса. Различают три вида движения обрабатываемых предметов труда в технологическом процессе: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.

Последовательный вид движения характеризуется тем, что на каждой операции технологического процесса последовательно обрабатываются детали всей партии и после окончания обработки передаются на следующую операцию одновременно. При этом каждая последующая операция начинается после того, как пройдет обработку вся партия деталей на предыдущей операции.

Продолжительность технологического цикла при последовательном движении:

ТЦ ₁=q х Bi, (1.6)

где q - число деталей в партии;

Вi - суммарное время обработки одной детали по всем операциям технологического процесса с учетом выполнения норм и числа параллельно занятых рабочих мест по каждой операции.

m- число технологических операций

№п/п	Продолжи- тельность операции	Масштаб : в 1 деление – 1 минута
1 2 3 4	1,0 2,0 1,5 1,0	_______ : :______________ : :____________ : :________ : :
Итого	5,0	27,5 мин

Рисунок 1 - График расчета длительности технологического цикла при последовательном движении деталей

-7-

Параллельный вид движения партии деталей в технологическом процессе характеризуется тем, что каждую деталь после прохождения одной операции сразу передают на другую, не ожидая окончания обработки всей партии. Продолжительность технологического цикла при параллельном движении:

ТЦ₂= В + (q-1) х ВД , (1.7)

где ВД - время выполнения наиболее трудоемкой (длительной) операции.

Параллельно-последовательный вид движения характеризуется тем, что обработка партии дета­лей на каждой следующей операции начинается раньше, чем заканчивается обработка всей партии на предыдущей операции. Партия деталей с операции на операцию передается частями, а обрабатываемая часть партии одновременно проходит несколько операций.

Продолжительность аналогического цикла при параллельно-последовательном движении определяется по формуле.

ТЦ₃ = q х Вi – (q-1) х Ткор, (1.8)

где Ткор – продолжительность наиболее короткой между двумя смежными операциями.

№п/п	Продолжи- тельность операции	Масштаб : в 1 деление – 1 минута
1 2 3 4	1,0 2,0 1,5 1,0	_ _ _ _ _ : : : : : :__ :__ :__ :__ :__ : : : : : :_ :_ :_ :_ :_ : : : : : :_ :_ :_ :_ :_ : :
Итого	5,0	13,5 мин

Рисунок 2 - График расчета длительности технологического цикла при параллельном движении деталей.

-8-

№п/п	Продолжи- тельность операции	Масштаб : в 1 деление – 1 минута
1 2 3 4	1,0 2,0 1,5 1,0	_______ : : :_____ :________ : : :________:_ : : :______:_ : :
Итого	5,0	13,5 мин

Рисунок 3 - График расчета длительности технологического цикла при параллельно-последовательном движении деталей.

При графическом расчете длительности технологического цикла (рисунок 3) необходимо учиты­вать, что последующая операция может начинаться сразу, как только первая деталь пройдет предыдущую операцию (в том случае если время выполнения последующей операции равно или больше времени пре­дыдущей операции). График обработки по такой, более длительной операции начинают с первой детали партии и затем вычерчивают в масштабе время обработки последующих деталей. В том случае, если вре­мя выполнения последующей операции меньше времени выполнения предыдущей операции, то более короткая операция должна начинаться после некоторого накапливания обработанных на предыдущей операции деталей, чтобы избежать простоев в работе. Построение графика по коротким операциям, кроме первой, следует начинать с последней детали в партии и вычерчивать затем в масштабе в обратном на­правлении - слева направо, времени обработки предыдущих деталей. Для того, чтобы графически определить момент начала последующей, короткой операции, от точки, соответствующей окончанию первой операции над всей партией, откладывают вправо отрезок, равный длительности обработки одной детали на второй операции, а влево отрезок, равный длительности обра­ботки всех предшествующих деталей партии на данной операции. После определения длительности технологического цикла устанавливается время на вспомога­тельные операции, подготовительно- заключительное время, продолжительность сушки.

Подготовительно-заключительное время (в₁) и время выполнение вспомогательных операций (в₂) устанавливается в соответствии с установленным режимом сушки деталей или пиломатериалов.

Время технологических перерывов определяется (п₁) в соответствии с режимами

-9-

конкретного технологического процесса. Межоперационные перерывы образуются при последовательном и параллельно-последовательном движении. Время на межоперационные перерывы при последовательном движении перекрывается основным технологическим временем (рисунок1). При параллельно-последовательном движении время межоперационных перерывов (пз) определяется по формуле:

(Вmах-Вmin) х (q-1)

П3=------------------------------, (1.9)

2

где Вmах - наиболее трудоемкая операция процесса;

Bmin - наименее трудоемкая операция процесса.

для укрупненных расчетов:

ТЦ

П3 = ------------------------ , (1.10)

2

При параллельном движении партии деталей время на межоперационные перерывы равно нулю. Время перерывов, связанных с режимом рабочего времени (п₂) определяется двумя способами:

- путем увеличения длительности технологического цикла на время, в течение которого детали не обрабатываются (пролеживают) в связи с обеденными перерывами и рабочими сменами и т.д.

- путем умножения технологического цикла на коэффициент режима рабочего времени.

Коэффициент режима определяется следующим образом:

Т1

КР =-------- , (1.11)

Т2

где Т1 - календарное количество дней (часов) в году;

Т2 - плановое количество рабочих дней (часов) в году.

Время перерывов, связанных с режимом работы, учитывается при расчете производственного цикла в том случае, если продолжительность производственного цикла больше одной смены.

При продолжительности производственного цикла больше одной недели коэффициент режима определяется следующим образом:

365х24

При работе в одну смену: КР=-----------= 4,2 ,

260х8

365х24

при работе в две смены: КР =----------- = 2, 1 ,

260x16

365х24

при работе в две смены: КР =----------- = 1,4 ,

270x23

где: 260 - число рабочих дней в году при работе в одну смену и в две смены;

-10-

270 - число рабочих дней в году при работе в три смены;

8, 16, 23 - число часов работы в зависимости от сменности.

Полная продолжительность производственного цикла партии деталей при последовательном (1.12 ), параллельном (1.13), параллельно-последовательном (1.14) движении:

q х Bi

TЦ1 =(в₁ + ---------- + в₂ + п₁) х КР + в_{3 ,} (1.13)

K x РМ

В + (q-1) х ВД

TЦ2 =(в₁ + ------------------- + в₂ + п₁) х КР + в₃ , (1.14)

K x РМ

q х Вi – (q-1) х Ткор

TЦ3 =(в₁ + -------------------------- + в₂ + п₁ + п ₃) х КР + в₃ , (1.15)

K x РМ

Прочие перерывы по организационным причинам (п₄) при плановом расчете и продолжительности цикла не учитывается.

Задание

Определить длительность технологического цикла методом расчета при последовательном, параллельном, параллельно-последовательном движении партии деталей.

Определить длительность технологического цикла графическим методом при трех видах движения партии деталей.

Рассчитать длительность производственного цикла при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном движении партии деталей.

Таблица 1 -Исходные данные по вариантам

Показатели	Время обработки одной детали Варианты
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
1. Облицовывание в прессе	2,1	2,4	2,0	2,6	2,2	2,3	2,5	2,1	2,3	2,0	2.2	2,4	2,6	2,3	2.0
2. Обрезка продольных кромок	0,6	0,9	0,7	1,0	0,8	0,5	0,6	1,0	0,7	1,2	0,9	0,8	0,5	0,7	0,9
3.Обрезка поперечных кромок	0,4	0,7	0,9	0,5	1,0	0,8	0,9	0,5	1,0	0,5	0,9	0,7	0,7	0,9	0,6
4. Сверление гнезд	0,5	0,6	1,0	0,8	0,9	0,7	0,6	0,9	0,8	0,7	0,5	1,0	1,0	0,6	0,7
5.Вырезка шипов	0,7	05,	1,0	0,9	0,6	1,2	0,7	0,7	1,1	0,9	1,0	0,6	0,9	0,7	1,1
Технологические выдержки	25 мин. для всех вариантов
Подготовительно-заключительное время	10 мин. для всех вариантов
Режим работы	2-х сменный для всех вариантов
Коэффициент выполнения норм	1,1 для всех вариантов
Количество деталей в партии	5 деталей для всех вариантов

-12-