Операции.

1. Определяется величина упругого осевого смещения колец подшипника под нагрузкой на специальных приспособлениях. Приспособление через тягу нагружается внутреннее кольцо и измеряется величина перемещения внутреннего кольца относительно наружного, путем измерения перемещения внутреннего стакана относительно наружного.

2. Определение толщины дистанционных колец между подшипниками с учетом упругих деформаций. Для этого составляется размерная цепь. Под действием рабочей нагрузки Q имеет место деформация колец Ха и Хб, поэтому для того что бы размерная цепь замыкалась необходимо измерить величину Кн компенсирующего кольца между наружными кольцами А и Б и рассчитать величину Кв. Расчетная величина достигается путем шлифования кольца на заданный размер.

3. Контрольная проверка, то есть собирается блок подшипника с доработанными кольцами, укладывается на специальное приспособление и создаются ударные нагрузки. Измеряют величину сумм деформации и она должна проходить в заштрихованной зоне. Тем самым обеспечивая распределение осевой нагрузки На в требуемых соотношениях 50-60% на Б и 40-50% на А.

Особенности общей сборки авиационных двигателей.

Цели общей сборки: 1) компоновка сборочных единиц в единое целое. 2) установка агрегатов на двигатель. 3) установка трубопроводов. 4) монтаж электрооборудования.

При выполнении данных задач необходимо обеспечить следующие технические требования:

1. Обеспечить заданную точность базирования всех сборочных единиц с целью достижения необходимой соосности роторов и концентричности уплотнительных поверхностей в узлах компрессора и турбины.

2. Обеспечить заданную точность усилия затяжки и их равномерности, при затяжке резьбовых соединений крепежа корпусов всех сборочных единиц.

3. Обеспечить заданную соосность пространственного положения всех стыковочных элементов гидрогазогенераторных систем двигателя. По базовым СК.

4. Обеспечить отсутствие технологических напряжений в трубопроводных системах при сборке.

5. Обеспечить герметичность соединения трубопроводов в гидро газовой системе.

6. Обеспечить задание качество монтажа электрооборудования.

Для обеспечения заданных ТТ в процессе общей сборки выполняются следующие операции:

1. Последовательная установка всех сборочных единиц на базовую сборочную единицу. За базовую сборочную единицу выбирается такая, где располагается шарикоподшипник для роторов. Точность базирования при стыковке основных сборочных единиц зависит в основном от положения оси базовой сборочной единицы при общей сборке.

Различают два варианта расположения БСЕ:

1. Когда ось БСЕ горизонтальна.

2. Ось БСЕ вертикальна

В первом случае, на каждую сборочную единицу будет действовать сила тяжести которая будет приводить к смещениям стыкуемых сборочных единиц. В результате возникает несоосность роторов и неконцентричность уплотнительных колец. Основной плюс схемы – простота сборки, то есть облегченный доступно по всем СЕ , простота технологии оборудования, относительная небольшая высота сборочных цехов.

Д ля обеспечения высокой точности базирования СЕ лучше использовать вертикальную схему сборки. Главный минус – большая высота сборочного цеха и необходимость оснащения сборочной площадки специальным подъемным оборудованием, так же устройствами для поворота двигателя в горизонтальное положение. Измеряем радиальное биение поверхности уплотнительных элементов статора, то есть таким же образом как при сборке К. При компоновке сборочных единиц контроль усилия затяжки обычно обеспечивается по величине М_кр. Равномерность усилия за счет многократной перезатяжки.