МДК03.01

1. Изучение структуры предприятия, взаимосвязи основных и вспомогательных цехов. Знакомство с эксплуатационными службами ртк и станков с чпу в технологических цехах

Производственная структура — это состав подразделений, входящих в данное производственное звено, а также характер их взаимосвязи. Применительно к объединению под производственной структурой следует понимать состав входящих в него предприятий и организаций, применительно к предприятию — состав его цехов и служб, к цеху — состав участков. В производственной структуре и пространственном расположении составляющих ее подразделений находит выражение принцип прямоточности. Современное предприятие, как правило, характеризуется весьма развитой структурой, содержащей множество различных специализированных цехов, служб, хозяйств. Его производственная структура фиксируется в паспорте и отображается в генеральном плане. Цехом называется организационно и технологически обособленное звено предприятия, выполняющее определенную часть производственного процесса, либо изготовляющее какой-либо вид продукции предприятия. Цехи осуществляют свою деятельность на основе внутрипроизводственного хозрасчета. В соответствии с назначением производственных процессов, выполняемых цехами, различают основные, вспомогательные и обслуживающие хозяйства. К основным относят те цехи, в которых выполняются основные производственные процессы, т. е. связанные с изготовлением продукции и оказанием производственных услуг, составляющих программу предприятия и соответствующих профилю его специализации (литейные, кузнечно-штамповочные, механообрабатывающие и др.). К вспомогательным цехам относят инструментальные, модельные, ремонтно-механические и др.; к обслуживающим хозяйствам — складское, транспортное хозяйство и др. Таким образом, производственную структуру предприятия образует комплекс основных, вспомогательных цехов, обслуживающих хозяйств, а также характер их взаимной связи. Производственная структура предприятия зависит от характера продукции и методов ее изготовления, объема выпуска продукции, уровня и форм специализации и кооперирования предприятия. Конструктивные особенности продукции и методы изготовления ее во многом предопределяют состав и характер производственных процессов, а это, в свою очередь, — состав цехов и других производственных подразделений. С увеличением объема выпускаемой продукции укрупняются и специализируются цехи. Так на крупных машиностроительных предприятиях может быть создано несколько цехов: литейных, специализированных по характеру отливок или методам их получения; цехов механической обработки, специализированных по технологической однородности изготовляемых деталей; сборочных, специализирующихся на сборке узлов, механизмов и окончательной сборке машин. С повышением уровня специализации становится менее развитой производственная структура предприятия. Благодаря кооперированию предприятия могут не иметь тех или иных цехов, хозяйств. Так в составе сборочных автомобильных заводов нет заготовительных и обрабатывающих цехов. Формирование цехов предприятия идет в основном по двум направлениям специализации: по однородности выполняемых ими технологических процессов (технологическая специализация) и по характеру изготовляемых в них изделий (предметная специализация). При технологической специализации в цехе выполняется только одна или несколько операций при весьма широкой номенклатуре деталей (изделий). При этом в цехе устанавливается главным образом однотипное оборудование. При небольшом разнообразии операции и оборудования облегчается техническое руководство и создаются более широкие возможности регулирования загрузки оборудования, организации обмена опытом. Однако складываются сложные, удлиненные маршруты движения предметов труда с неоднократным их возвращением в одни и те же цехи. Это нарушает принцип прямоточности, затрудняет согласование работы цехов и приводит к увеличению производственного цикла. Предметная специализация цехов характерна для предприятий узкой предметной специализации. В цехах полностью осуществляется соответствующий этап (частичный процесс) изготовления закрепленных за ними деталей относительно узкой номенклатуры. Для этих цехов характерно разнообразное оборудование и оснастка при узкой номенклатуре обрабатываемых деталей (узлов). Согласование работы цехов в этом случае значительно проще, так как все операции обработки сосредоточены в одном цехе. Это ведет к устойчивой повторяемости процесса, упрощает опера- тивно-календарное планирование, территориально сближает операции и отдельные стадии процесса, что сокращает производственный цикл. Производственная структура цеха — это состав его производственных участков, других внутрицеховых подразделений и формы их взаимосвязи. При технологической специализации участки оснащаются однородным оборудованием для выполнения отдельных операций или части процесса и называются отделениями. Последние формируются по группам однотипных станков, например, отделение токарной обработки, шлифования, черновой, чистовой обработки и др. Номенклатура изделий, обрабатываемых в каждом отделении, разнообразна и каждый станок выполняет множество деталеопераций. При технологической специализации участков предмет труда многократно передается соответственно технологическому маршруту с участка на участок. Технологическая специализация участков характерна для цехов единичного и мелкосерийного производства. При больших программных заданиях, когда станки каждой операции могут быть загружены обработкой одной или нескольких технологически родственных деталей, создаются условия для перехода к предметной специализации участков в форме пролетов или поточных линий. Оборудование на таких участках размещается в порядке следования операций технологического процесса, что исключает возвратные движения, удлиненные маршруты предметов труда и способствует сокращению производственного цикла. Внутрицеховые подразделения (участки) характеризуются различным уровнем предметной специализации. Наиболее высокий уровень ее достигается при закреплении за участком обработки только одного изделия (детали), что позволяет организовывать однопредмет-ные поточные линии. При большом числе обрабатываемых изделий формируют пролеты или предметно-замкнутые участки. Предметно-замкнутые участки характеризуются тем, что весь цикл обработки по группе закрепляемых деталей осуществляется в пределах данного участка. Детали для обработки на таких участках обычно подбирают по общности технологических маршрутов (оборудования) и габаритов. Предметно-замкнутые участки имеют ряд преимуществ в организационном и экономическом отношении: улучшается специализация рабочих мест, обеспечивается прямоточность движения предмета труда, сокращается производственный цикл, повышается уровень серийности производства и уменьшается число переналадок оборудования, концентрируется ответственность за выполнение плановых заданий, повышается качество выполняемых работ и изделий. Структурным звеном участка и первичным структурным элементом цеха является рабочее место. Рабочим местом называют часть производственной площади, оборудованной и оснащенной техническими средствами и устройствами, соответственно выполняемым на ней работам. При предметной специализации на рабочем месте выполняется либо одна, либо ограниченное число деталей операций; при технологической — множество деталей операций в пределах технологической возможности оборудования.

Знакомство с эксплуатационными службами РТК и станков с ЧПУ в технологических цехах.

Практически в любом производстве требуется удаление материалов. В виду сложности и опасности работ, связанных с обрезкой материалов, шлифовкой, полировкой, для их выполнения всё чаще используют роботов.

Ручное удаление материалов – работа не из простых. Это сложная, тяжелая и грязная работа. Люди, выполняющие её, со временем увольняются или выходят на пенсию. Найти им замену среди молодого персонала не так уж легко, поскольку сегодня мало кто соглашается на такую работу.   

В такой ситуации для выполнения задач по обрезке материалов, шлифовке, полировке и производителям намного выгоднее использовать промышленных роботов. Для робота такая работа не будет столь же вредна и опасна, как для человека. Кроме того, роботу нет нужды делать перерывы на обед и перекуры, он может работать 24 часа в сутки. А возможность использования недорогих систем машинного зрения и контроля усилий делает использование роботов для производственников еще более привлекательным.   

Для успешного применения роботов для операций обрезкой материалов, шлифовки, полировки деталей необходимо осуществлять контроль усилий, прикладываемых для обработки деталей. Недостаточное усилие, приложенное для обработки детали, приведет к излишним временным затратам и расходам, связанным с более частой сменой абразивного инструмента. При избыточном усилии же существуют риск повреждения детали. Кроме того, движения робота влияют на положение инструмента. Возможность контроля усилий позволяет роботу прикладывать постоянное необходимое усилие на заданном участке детали при смене положения робота. При наличии контроля усилий робот «чувствует» положение инструмента и одновременно прикладывает постоянное усилие.

Продвинутые контроллеры роботов позволяют наилучшим образом использовать контроль усилий при финишной обработке. Высокоскоростной контроль усилий – одно из самых значимых открытий в робототехнике за последние пять лет. Благодаря увеличению скорости вычисления контроллеров роботов, конечные пользователи могут пользоваться всеми преимуществами устройств контроля усилий для операций удаления материалов.

Промышленные роботы играют важную роль в литейном производстве. Сегодня роботы в литейном производстве используются в основном для обрезки литников и для шлифовки поверхности. Для обрезки излишков материалов или заусенцев используется твердосплавный инструмент. Наличие контроля усилий делает роботов незаменимыми для таких приложений, поскольку датчики контроля усилий способны контролировать не только усилия, прикладываемые для обрезки, но и скорость робота, чувствуя изменения условий процесса резки, и изменяя скорость робота в соответствии с ними.      

Роботы, предназначенные для обрезки материалов и финишной обработки деталей обладают высокой производительностью.

При зачистке металлической поверхности от сварочных брызг под покраску робот проходит от 70 до 125 миллиметров в минуту, при среднем качестве обработки поверхности робот способен проходить до 450 миллиметров в СЕКУНДУ. При использовании роботов возможно удалять до 4,5 килограммов материала в час.

Скорость удаление материала зависит от процесса. Например, при удалении кромки из нержавеющей стали с последующей шлифовкой и полировкой средняя скорость может составлять от 60 до 80 миллиметров в секунду.

Скорость роботизированной обрезки материалов и финишной обработки зависит от нескольких факторов:

- количество материала, который необходимо удалить;  

- номера абразивного зерна используемого абразивного инструмента;

- тип используемого режущего инструмента.  

Для грубого удаления материала можно использовать инструмент с бо́льшим номером абразивного зерна, при этом качество обработанной поверхности будет невысоким. Соответственно, для более качественной обработки поверхности следует использовать абразивный инструмент с меньшим номером абразивного зерна. Тип необходимого режущего инструмента так же зависит от необходимого качества поверхности – чем меньшее качество поверхности требуется, тем более грубый инструмент можно использовать. 

За счет высокой производственной гибкости один робот способен выполнять множество различных задач. Например, сборочного робота можно использовать и для перемещения объектов.

Так же существует и возможность смены инструмента робота (См. фото). Роботы со сменным инструментом способны выполнять более одной задачи. Например, часто бывает, что перемещение деталей и финишная обработка осуществляются одним роботом в пределах одной ячейки.

Роботы для шлифовки, полировки и финишной полировки пользуются большим спросом во всём мире. Поскольку шлифовка и полировка являются тяжелыми и грязными процессами, даже китайские производственники стали более активно ориентироваться на автоматизацию этих процессов и исключение из них человека.   

2. Знакомство с лабораториями и цехами для ремонта приборов и оборудования. Изучение правил внутреннего трудового распорядка. Изучение технологических процессов и автоматизации в основных и вспомогательных цехах предприятия

Главный приборист и его отдел осуществляют руководство службой КИПиА, обеспечивают обслуживание и ремонт приборов, средств автоматики, осуществляют ведомственный надзор. Важная функция главного прибориста — совершенствование автоматизации предприятия, обеспечение внедрения новых, более совершенных средств автоматизации и схем. Эта проблема особенно важна. Для записей результатов осмотров и отметок о регулировке и ремонте приборов в каждом цехе следует вести специальный журнал. Регулировку и ремонт контрольно-измерительных приборов должны производить только работники цеха КИП.  Если предприятие не имеет удостоверения на право проведения ведомственной проверки каких-либо типов приборов, последние подлежат государственной проверке представителями лаборатории государственного надзора (ЛГН). Ремонт приборов КИПиА без разрешения Комитета стандартов запрещается.   Основное преимущество метода блочной сборки состоит в том, что он позволяет надежно и быстро собирать нужные установки и обходиться при возможности многих комбинаций без применения специальной аппаратуры. При этом дополнительно появляется возможность в мельчайших деталях копировать конструкцию промышленных установок. При ремонте прибора в этом случае требуется лишь заменить вышедшую из строя деталь.  Структура цеха КИП и автоматики определяется возложенными на него функциями. Ремонт приборов выполняют подразделения цеха, оформляемые в зависимости от объема производства как лаборатории, отделения или участки. Эти подразделения специализируются по предметному признаку, что вызвано разнообразием приборов, поступающих в ремонт. Обычно создаются отделения по ремонту приборов механических, пневматических, электронных, пирометрических, электрической аппаратуры, газоанализаторов и т. д. Ремонт ртутных приборов обособляется вследствие вредности проводимых работ. Механическая мастерская изготовляет сменные детали, восстанавливает изношенные, выполняет различные работы по ремонту арматуры, исполнительных механизмов и др.  Для четкой и безотказной работы средств автоматики проводят их проверку, контроль и надзор за работой, проверку, регулирование и совершенствование приборов и схем автоматизации, ремонт приборов для восстановления первичных свойств. Эти функции выполняют цех КИПиА и вычислительный центр предприятия. Главный приборист и его отдел руководят службой КИПиА, обеспечивают обслуживание и ремонт приборов, средств автоматизации, осуществляют ведомственный надзор, ведут работу по повышению уровня автоматизации предприятия, внедрению новых, более совершенных средств автоматики и схем.  Ремонт приборов во взрывопожароопасных и пожароопасных зонах разрешается только холодным способом без применения пайки, сварки и других работ, связанных с использованием огня и высоких температур.  Мелкий, текущий ремонт приборов автоматического контроля и регулирования, связанный с работающими технологическими аппаратами и трубопроводами, разрешается только после отключения приборов от технологических установок и снижения давления до минимального значения.  Ремонтное и вспомогательное оборудование. Оснащение и мощность мастерской по ремонту приборов зависят от объема и характера работы, которую ей приходится выполнять. Большая часть организаций предпочитает иметь самостоятельные мастерские для ремонта приборов. Рассмотрим требования к мастерской рядового крупного завода. Она должна быть расположена поблизости от подразделения, ремонтирующего оборудование, и от центрального склада материалов. Тяжелые детали должны разгружаться у входа в мастерскую и с помощью крана транспортироваться к месту обработки предварительно детали должны быть очищены. Для крепления различных управляющих клапанов, измерителей и других тяжелых устройств должны применяться специальные тиски и патроны. Для очистки следует использовать пар и ультразвук.

Планирование работы цеха КИП и автоматики. Контрольно-измерительные и регулирующие приборы ремонтируют в сроки, установленные графиками ремонтов. Особенность ремонта приборов заключается в том, что независимо от его вида он должен обеспечить первоначальную точность, т. е. не превышение допустимой погрешности прибора, указанную в паспорте.  Важнейшая функция цеха КИП — паспортизация приборов. В паспорте, который составляется на каждый прибор, отмечается проведение всех ремонтов приборов и результаты их проверок. Проверки гарантируют необходимую точность показания приборов. Все приборы регулярно проходят поверки по графику, а также после каждого очередного ремонта.  В цехе ремонта приборов и средств автоматизации необходимо предусматривать отдельные помещения, оснащенные необходимым оборудованием и стендами, для выполнения работ следующих видов полировальношлифовальных, окраски и сушки, гальванизации, ремонта и наладки приборов, подготовки (осмотр, мойка, чистка и т. п.). 

Изучение правил внутреннего трудового распорядка