9.2 Расчет норм расхода прочих отделочных и вспомогательных материалов

Расчет индивидуальных норм расхода вспомогательных и прочих отделочных материалов выполняется по методике расчета норм расхода основных лакокрасочных материалов. Площади поверхностей деталей, подвергающихся воздействию вспомогательных материалов, выбираем из таблицы 11.

Результаты расчетов приведены в таблице 13.

Таблица 13 - Расчет норм расхода прочих отделочных и вспомогательных материалов на изготовление стола письменного

Наименование операции	Наименование прочих и вспомогательных отделочных материалов	Класс покрытия	Группа сложности отделываемой поверхности	Способ исполнения	Площадь поверхности, м2	Норматив расхода	Норма расхода
Грунтование высоковязким грунтом	Грунт ПЭ-0211	I и II	3	Вальцами	2,038	0,030	0,061
Грунтование низковязким грунтом	Грунт ПЭ-0243	I,II	2	Вальцами	0,487	0,070	0,034
Шлифование	Шлифовальная шкурка №4 на бумажной основе, м2/м2	I,II	2	Станочный	0,487*2	0,145	0,141
Шлифование	Шлифовальная шкурка №4 на тканевой основе, м2/м2	II	3	Вручую	0,706	0,010	0,007

Потребное количество основных и вспомогательных материалов на годовую программу находят перемножением нормы расхода на одно изделие и годовой программы выпуска изделий.

Результаты расчетов приведены в таблице 14.

Таблица 14 - Расчет отделочных материалов на программу

Наименование материалов	Потребное количество на
	1 изделие	80000 изделий
Лак НЦ-218 в исходной вязкости, кг	0,253	20240
Лак ПЭ-2136	0,195	15600
Грунт ПЭ-0243	0,073	5840
Грунт ПЭ-0211	0,061	4880
Шлифовальная шкурка №4	0,148	11840
Разбавитель РМЛ-218	0,061	4880

10 Расчёт потребного количества отделочного оборудования и рабочих мест

Расчет потребного количества оборудования для выполнения технологических операций формирования защитно-декоративных покрытий производится в зависимости от схемы обработки детали (проходной или позиционной).

Расчет оборудования, работающего по проходной схеме обработки, начинается с расчета сменной производительности оборудования.

Сменная производительность П_см, шт./см, при проходной схеме обработки детали рассчитывается по следующей формуле

П_см = Т_см · U · К_р · К_м · z / ((l_о+l_м) · m), (3)

где Т_см – номинальная продолжительность смены, мин;

U – скорость подачи, м/мин;

К_р – коэффициент использования рабочего времени;

К_м – коэффициент использования машинного времени;

z – число одновременно отделываемых деталей, шт;

l_м – расстояние между торцами деталей, м;

l_о – длина детали, м;

m– количество проходов детали через рабочий орган станка, линии.

Скорость подачи (U) выбирается по характеристике оборудования.

Число одновременно пропускаемых через линию или станок деталей (z) зависит от рабочей ширины стола, линии, станка, ширины обрабатываемой детали и организации рабочего места.

Коэффициент использования фонда времени (К_р · К_м) колеблется в интервале 0,5…0,8.

Обработка деталей на линии или станке может происходить с непрерывной (торец в торец) или прерывистой (с межторцовыми разрывами) подачей. В первом случае l_м = 0, во втором l_м = 0,3 м.

Зная сменную производительность, рассчитывается штучная норма времени t_шт, мин, на выполнение технологической операций при обработке деталей j –го наименования по формуле

t_шт = Т_см / П_см. (4)

Расчёт оборудования, работающего по позиционной схеме обработки, проводится по укрупненным нормативам времени. Расчет начинается с выбора оперативного времени t_оп из инструкции или справочника для выполнения каждой технологической операции в зависимости от площади или размеров обрабатываемой детали.

Расчет t_шт по укрупненным нормативам времени через оперативное время производится по формуле

t_шт = t_оп + t _кос, (5)

где t_кос – время косвенных затрат на данной операции, которое учитывается добавкой в процентах к оперативному времени (t_кос=13,8%-14,9%).

Штучная норма времени t_шт даётся в часах на 100 деталей.

Норма потребного времени tⁱ_j , ст.-ч, на обработку одноименных деталей в изделии j-го наименования на i-й операции рассчитывается по формуле

tⁱ_j = t_шт · а_шт · К_тп / 60, (6)

где а_шт – количество одноименных деталей в изделии , шт;

К_тп – коэффициент, учитывающий технологические потери (1,03-1,05);

60 - переводной коэффициент минут в часы.

Потребное количество оборудования n, шт., на годовую программу выпуска изделий определяется по формуле

n = Тⁱ_j · А / Т_эф, (7)

где Тⁱ_j = ∑ tⁱ_j – время, потребное на выполнение i–ой операции для всех деталей изделия на данном оборудовании, ст.-ч;

А – годовая программа выпуска изделий, шт.;

Т_эф – эффективный фонд времени работы оборудования, ч, (при двухсменной работе оборудования Т_эф = 3856 ч).

Полученное значение n округляют в большую сторону до целого числа m.

Процент загрузки оборудования Р,% , рассчитывается по формуле

Р = n / m · 100, (8)

где n - расчетное количество оборудования, шт.;

m - принятое количество оборудования, шт.

На линии МЛН-1 проходная схема обработки деталей, при которой за основной фактор принимается скорость подачи U, м/мин. Исходными данными являются: Т_см = 480 мин; К_р =0,95; К_м = 0,65; U = 10 м/мин; l_м = 0,3 м. Сменная производительность рассчитывается по формуле (3).

1. при обработке стенки верхней: z = 1; m = 2; l = 0,8 м.

П_см = 480 ·10 · 0,95 ·0,65 ·1/ ((0,8 + 0,3) · 2) = 818,18.

Штучную норму времени рассчитываем по формуле (4)

t_шт = 480 / 818,18 = 0,59.

Норму потребного времени на обработку стенки верхней на линии определяем по формуле (6). При этом а_шт = 1; К_тп = 1,03.

tⁱ_j = 0,59 · 1 · 1,03 / 60 = 0,01.

Аналогичным образом рассчитываются значения сменной производительности П_см, шт./см, штучной нормы времени t_шт, мин, нормы потребного времени tⁱ_j, ст.-ч для остальных деталей, проходящих обработку на данной линии. Результаты вычислений заносим в таблицу 15.

Таблица 15 - Расчет нормы потребного времени на отделку щитов на линии «Дюрр»

Наименование детали	Число одновременно отдельных деталей, z шт	Кол-во проходов детали через раб.орг.станка m	Длина детали, м	Сменная производительность оборудования, Псм шт/см	Штучная норма времени tшт, мин	Кол-во одноименных деталей в изделии а, шт	Норма потребного време-ни, tij , ст/час
Столешница	1	2	0,8	1636	0,29	1	0,005
Стенка боковая	1	2	0,733	1742	0,28	2	0,009
Фасад ящика	1	2	0,375	2666	0,18	2	0,006
Стенка горизонтальная	1	2	0,753	1709	0,28	1	0,005
Итого Tij							0,025
Расчётное количество оборудования n							0,518
Принятое количество оборудования m							1
Процент загрузки P, %							51,8

Находим Тⁱ_j = ∑tⁱ_j.

Т ⁱ_j = 0,005+0,009+0,006+0,005 = 0,025.

Рассчитываем потребное количество линий на годовую программу выпуска шкафов для прихожей, по формуле (7), Т_эф = 3856 ч., А = 80000 шт.

n = 0,025 · 80000 / 3856= 0,518.

Полученное значение округляем до целого числа: m = 1.

Принимаем одну линию «Дюрр».

Процент загрузки рассчитываем по формуле (8)

Р = 0,518 / 1 ·100 = 51,8.

Рассчитаем потребное количество распылительных кабин ZPGB 6H на лакирование на годовую программу выпуска изделий n, шт, по формуле (7), где Т_эф = 3856 ч., А = 80000 шт. За основной фактор принимается площадь лакирования f, м² и оперативное время t_оп, ст.ч (на 100 деталей), которые составляют для ящика соответственно 0,353 и 0,735.

Штучную норму времени рассчитываем по формуле (5)

t_шт = 0,735 + (0,735*0,14) = 0,84.

Норму потребного времени определяем по формуле (6), при этом а_шт = 1; К_тп = 1,03.

tⁱ_j = 0,735 · 2 · 1,03 / 100 = 0,017.

n = 0,017 · 80000 / 3856 = 0,353.

Полученное значение округляем до целого числа: m = 1.

Процент загрузки рассчитываем по формуле (8)

Р = 0,353 / 1 ·100 = 35,3.

Принимаем одну распылительную кабину ZPGB 6H.

Аналогичным образом рассчитываем потребное количество рабочих мест на шлифование. Площадь лакирования f , м², и оперативное время t_оп, ст.ч (на 100 деталей), для ящика составляют соответственно 0,353 и 1,82.

Штучную норму времени рассчитываем по формуле (5)

t_шт = 1,82 + (1,82*0,14) = 2,07 .

Норму потребного времени определяем по формуле (6), при этом а_шт = 1; К_тп = 1,03.

tⁱ_j = 2,07 · 2 · 1,03 / 100 = 0,043.

n = 0,043 · 80000 / 3856 = 0,892.

Полученное значение округляем до целого числа: m = 1.

Принимаем одно рабочее место на шлифование ящика.

Процент загрузки рассчитываем по формуле (8)

Р = 0,892 / 1 ·100 = 89,2.