3.3 Маслоотделители и маслосборники
Маслоотделители служат для отделения масла от хладагента после компрессора и являются буферной емкостью, сглаживающей пульсацию нагнетаемого пара.
Из компрессора масло уносится в систему в виде капель различного размера и в парообразном состоянии. С повышением температуры нагнетания увеличивается содержание масла в парообразной фазе. По принципу действия маслоотделители делятся на промывные (барботажные) и инерционные.
В барботажных маслоотделителях при прохождении пара хладагента через слой жидкого хладагента задерживаются не только капли масла, но и происходит конденсация масляного пара. В результате эффективность маслоотделения 85—90 %. Недостатки маслоотделителей такого типа: большие размеры и металлоемкость; необходимость заглубления относительно конденсатора не менее чем 1,5 м; невозможность возврата масла в картер компрессора. В настоящее время барботажные маслоотделители сняты с производства.
Для увеличения эффективности работы циклонных маслоотделителей целесообразно охлаждение пара, нагнетаемого поршневым компрессором. При охлаждении пара в форконденсаторе испарительного конденсатора или в технологических утилизационных аппаратах, использующих теплоту перегретого пара, происходят частичная конденсация масла и увеличение размера его капель. В инерционных маслоотделителях используются принципы уменьшения скорости пара, поворота потока, фильтрации, охлаждения, центробежных сил.
Сочетание большей части этих принципов использовано в циклонных маслоотделителях.
Выпуск масла из всех аппаратов и сосудов производится через маслосборники.
Рисунок 3.9 Циклонные маслоотделители
а – тип М; б – тип МО; 1 – кожух; 2 – сетчатая набивка; 3 – спиральный направляющий аппарат; 4 – конический отбойник; 5 – вентиль выпуска масла; 6 – поплавковое устройство возврата масла в картер; Н – высота маслоотделителя; d1 – диаметр впускного патрубка
Таблица 3.3
«Технические характеристики маслоотделителей»
Марка |
Условный проход патрубка входа и выхода пара d1, мм |
Диаметр Корпуса и Толщина Стенки DS, мм |
Высота H, мм |
Масса, кг |
50М |
50 |
273×8 |
1228 |
98 |
80М |
80 |
325×9 |
1351 |
139 |
100М |
100 |
426×9 |
1800 |
224 |
125М |
125 |
500×8 |
2185 |
245 |
150М |
150 |
600×8 |
2292 |
403 |
200М |
200 |
700×8 |
2749 |
532 |
300М |
300 |
1200×12 |
3996 |
1804 |
65МО |
65 |
307×9 |
1060 |
105 |
100МО |
100 |
307×9 |
1060 |
215 |
3.4 Отделители жидкости
Отделители жидкости предназначены для улавливания и отделения капель жидкого хладагента, выносимых из испарительной системы вместе с паром. Отделение жидкости происходит за счет поворота потока хладагента в аппарате и уменьшения его скорости до 0,5 м/с, обеспечивая тем самым сухой ход компрессора. В отделителях жидкости типа ОЖ в нижней части предусмотрен змеевик для обогрева масла горячим паром хладагента. Аппараты покрываются теплоизоляцией.
Рисунок 3.10 Отделитель жидкости
1 – патрубок присоединения к паровой уравнительной линии; 2 – патрубок выхода пара к компрессору; 3 – кожух; 4 – патрубок подвода хладагента от РВ; 5 – патрубок слива жидкого хладагента; 6 – вентиль выпуска масла; 7 – патрубок подвода влажного пара из испарителя; Н – высота ОЖ; d, d1 – диаметры патрубков
Таблица 3.4
«Техническая характеристика отделителей жидкости»
Марка |
Диаметр D, мм |
Высота H, мм |
Размеры патрубков, мм |
Масса, кг |
||
На входе и выходе пара d |
На входе жидкого аммиака d1 |
На выходе жидкого аммиака d2 |
||||
700 |
408 |
1725 |
70 |
200 |
40 |
185 |
1000 |
500 |
2060 |
100 |
32 |
40 |
215 |
1250 |
600 |
2100 |
125 |
32 |
80 |
270 |
1500 |
800 |
2630 |
150 |
50 |
80 |
520 |
2000 |
1000 |
2750 |
200 |
50 |
125 |
785 |
2500 |
1000 |
2870 |
250 |
50 |
125 |
962 |
3000 |
1200 |
2975 |
300 |
50 |
125 |
1373 |
