2.3. Эволюция составляющих качества

1. Фаза отбраковки

В 70-х годах XIX в. в оружейном производстве (заводы Сэмюэля Кольта) родилась идея стандартного качества — изделия собирались не из подогнанных друг к другу деталей, а из случайно выбранных из партии, т.е. взаимозаменяемых деталей. Перед сборкой эти детали проверялись с помощью калибров, и негодные отбраковывались. Кон­троль и отбраковку проводили специально обученные контролеры.

Выдающийся вклад в развитие этой фазы внесли американские автомобилестроители — Генри Мартин Леланд (основатель фирмы «Кадиллак») и Генри Форд. Шеланд впервые применил в автомо­бильном производстве работу по калибрам и придумал пару — «про­ходной» и «непроходной» калибр. В марте 1908 г. эксперты Британ ского автомотоклуба случайно отобрали 3 экземпляра из экспортной партии автомобилей «Кадиллак», прибывшей в Англию, и разобрали их до последнего винтика. Все детали свалили в кучу, а затем кое-какие детали из нее изъяли и заменили запчастями, позаимство­ванными опять же наугад в местном агентстве по продаже и обслуживанию автомобилей «Кадиллак». Потом группа механиков, воору­женная только отвертками и гаечными ключами, собрала машины за­ново и запустила моторы. Две машины завелись с первой попытки, а одна — со второй, и все они отправились на длительную обкатку по только что сданному в эксплуатацию автодрому Бруклэндс. И когда вновь собранные машины подтвердили полную идентичность своих ходовых характеристик параметрам автомобилей заводской сборки, Британский автомотоклуб выдал фирме «Кадиллак» диплом и сереб­ряный кубок с надписью «За стандартизацию». После этого на таб­личке с гербом фирмы на автомобилях «Кадиллак» появилась надпись «Standart of the world» — образец для подражания для всего мира.

В 1913 г. Генри Форд впервые применил сборочный конвейер и ввел вместо входного контроля комплектующих на сборке выходной контроль на тех производствах, где эти комплектующие изготавлива­лись, т.е. на сборку стали поступать только качественные изделия. Он также создал отдельную службу технического контроля, незави­симую от производства.

Научным обобщением и обоснованием опыта, накопленного на этой стадии, стали работы американского ученого, инженера и менеджера Фредерика У. Тейлора, соратника Г. Форда.

Для обеспечения успешного функционирования системы Тейлора были введены первые профессионалы в области качества — инспек­торы (в России — технические контролеры). Система мотивации пре­дусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение. Сис­тема обучения сводилась к профессиональному обучению и умению работать с измерительным и контрольным оборудованием.

Взаимоотношения с поставщиками и потребителями строились на основе требований, установленных в технических условиях (ТУ), вы­полнение которых проверялось при приемочном контроле (входном и выходном). Все отмеченные выше особенности системы Тейлора де­лали ее системой управления качеством каждого отдельно взятого из­делия.

Основу концепции обеспечения качества в рамках этой фазы можно сформулировать так:

Потребитель должен получать только годные изделия, т.е. изде­лия, соответствующие стандартам. Основные усилия должны быть направлены на то, чтобы негодные изделия (брак) были бы отсече­ны от потребителя.

Контроль и отбраковка в производственной практике реализовы­вались разными методами, которые развивались и совершенствова­лись под влиянием достижений научно-технического прогресса. Орга­низационно система контроля качества соответствовала структуре

производственного процесса и отвечала его требованиям. При этом, если производственный процесс (от закупки сырья до изготовления готовой продукции) осуществлялся на одном предприятии, продук­ция перед отправкой потребителю проходила приемочный контроль качества. Технология изготовления продукции могла состоять из большого числа операций и отличаться сложностью. В этом случае приемочный контроль сочетался с операционным. Значительная роль отводилась входному контролю закупаемого сырья. Система контро­ля строилась по следующему принципу: обнаружение дефекта и изъ­ятие бракованного изделия из процесса производства должны проис­ходить как можно раньше, так как последующая обработка дефектного продукта приводила к серьезным потерям и неоправданно увеличивала издержки на производство продукции. Подход к обеспе­чению качества лишь с позиций контроля требовал при 100%-ном контроле параметров каждой детали или изделия большого количест­ва квалифицированных контролеров.

Последовательное воплощение в жизнь этой концепции привело уже в 20-е годы к тому, что численность контролеров в высокотехно­логичных отраслях (авиационная, военная промышленность) стала составлять до 30 — 40% от численности производственных рабочих, а иногда и более. В рамках этой концепции повышение качества всегда сопровождается ростом затрат на его обеспечение, т.е. цели повышения эффективности производства и повышения качества изде­лий являются противоречивыми (не могут быть достигнуты одновре­менно).