1. 2.2 Выбор и обоснование погрузочно-разгрузочных механизмов

Погрузочно-разгрузочные механизмы выбирают исходя из условий их работы и обеспечения наименьшего простоя подвижного состава и механизмов при минимальных затратах. При этом их выбор зависит от следующих факторов:

• характеристика перерабатываемого груза (навалочный, тарно-штучный, наливной и т.п.);

• характера грузопотока (постоянный, временный);

• физических свойств груза (кислота, горячий асфальт и т.д.);

• суточного объема переработки груза;

• типа подвижного состава.

Например:

• стационарные механизмы применяются при массовых перевозках и постоянном грузопотоке;

• передвижные механизмы используются в пунктах с временным грузопотоком;

• для штучных грузов применяются краны всех систем и погрузчики;

• для навалочных грузов используются экскаваторы и т.д.

В курсовом проекте следует дать обоснование выбора погрузочно-разгрузочных механизмов для каждого пункта погрузки-разгрузки, если условия эксплуатации механизмов в этих пунктах отличаются между собой.

При погрузке автомобилей-самосвалов для уменьшения ударных нагрузок необходимо подбирать объем ковша экскаватора к объему кузова в соотношении равном 1:3, 1:5.

Пример. Необходимо выбрать объем ковша экскаватора в карьере. Груз – грунт. Объемный вес 1,9 т/м³. В грузопункте грузится автомобиль-самосвал КамАЗ-5511 (q_н = 10 т.)

Определяем геометрическую емкость ковша по формуле

, (3.5)

где q_н – номинальная грузоподъемность автомобиля, т;

n_к – число ковшей (1:3, 1:5) принимаем n_к = 3;

 – объемный вес грунта, = 1,9 т/м³;

К – коэффициент использования ковша, зависящий от степени разрыхления грунта:

k = 0,85 – 0,95 – песчаный грунт;

k = 0,80 - 0,90 – глинистый грунт.

Предпочтение при выборе должно отдаваться полуавтоматическим и автоматическим устройствам, особенно там, где массовый, тяжеловесный, габаритный, опасный груз.

Требуется дать характеристику выбранной марке погрузо-разгрузочного механизма.

2. 2.3 Расчет потребного числа механизмов погрузки-разгрузки

При определении числа механизмов (постов) погрузки-разгрузки в каждом грузопункте следует определить техническую производительность механизма, который берется в паспорте механизма, т/ч.

1. Определение количества механизмов погрузки-разгрузки выполняется по формуле

, (3.6)

где А_м – количество работающих автомобилей на линии, ед;

t_п(р) – время погрузки( разгрузки) автомобиля, ч.;

_н – коэффициент неравномерности подачи автомобилей под погрузку (_н = 1÷2).

t_об – время оборота автомобиля на маршруте, ч.

2 Определяем пропускную способность постов и пунктов погрузки по формуле

Пропускная способность пунктов погрузки и разгрузки выражается в тоннах в час и автомобилях в час

, (3.7)

где t_m – время погрузки и выгрузки 1т груза, ч;

_н – коэффициент неравномерности подачи автомобилей под погрузку (разгрузку).

Он зависит от организации работы автомобилей, ПРП и принимается 1÷ 2

3 Определяет время на погрузку (разгрузку) 1 т груза по формуле

, (3.8)

где t_n – время погрузки и выгрузки 1т груза, ч;

_с – статический коэффициент использования грузоподъемности автомобиля;

q_н – номинальная грузоподъемность автомобиля, т.

Нормы времени на погрузку и разгрузку :

• для самосвала t_п = q_н ^.1 минута;

• для бортовых автомобилей t_п = 12 мин ^. 1т + (q_н -1) ^. 2;

• для цистерны t_п = q_н ^.4 минуты;

Нормы времени на дополнительные операции:

• взвешивание груза на автомобильных весах – 4 мин;

• пересчет грузовых мест – 4 мин на один пересчет;

• продолжительность лабораторных анализов устанавливается по согласованию сторон в зависимости от конкретных условий. Для курсового проекта принимаем – 10 мин;

• укрытие пологом – 4 мин за одно выполнение

4 Определяем пропускную способность в целом на всех маршрутах по формуле

П_т = М_т ^. N_м, (3.9)

где N_м – количество постов погрузки (разгрузки) с одинаковой пропускной способностью;

М_т – пропускная способность поста, т/ч.