16.2. Ремонт корпусів і підшипникових щитів
Найчастіше корпуси електричних машин мають такі пошкодження: відламана лапа від чавунної станини, зношування або зрив різьбових отворів, зношування посадкових місць під щити, поява тріщин. Для підшипникових щитів характерне зношування посадкових поверхонь і тріщини.
Ремонт посадкових поверхонь у чавунних корпусах і підшипникових щитах. Задирки й вм'ятини виправляють шліфуванням, якщо загальна площа пошкоджень не перевищує 4% від посадкової поверхні під підшипник і 15% від посадкової поверхні замків. Шліфування здійснюють оксамитовим напилком або шліфувальною шкіркою, злегка змоченою в машинному маслі. При більших пошкодженнях ремонт здійснюють наплавленням металу, запресовуванням втулки, нанесенням герметика й іншими методами.
Перед наплавленням деталі нагрівають у печі до 300...400° С. Наплавлення здійснюють чавунним електродом марки Б газовим пальником, використовуючи в якості флюсу буру або одну із трьох сумішей, наведених у табл. 16.1. Після наплавлення деталі піддають відпалюванню в печі при температурі 300...400 °С протягом 4...6 год і повільному охолодженні у виключеній печі протягом 12...16 год.
При механічній обробці наплавлених місць велике значення мають правильна установка й кріплення деталей на верстаті. Для обробки замків корпуса його встановлюють на внутрішню поверхню або на один із замків, який не був наплавлений, а для обробки щитів – або на одну посадкову поверхню, що не має наплавлення, або на технологічні припливи (при обробці двох наплавлених поверхонь).
Посадкову поверхню під підшипник відновлюють запросовуванням у підшипниковий щит втулки. Для цього спочатку в щиті проточують гніздо під підшипник, щоб можна було використовувати втулку товщиною 6...10 мм, а товщина стінки на щиті залишалася не меншою за 10 мм. Проточку щита і виготовлення втулки здійснюють за розмірами і допусками, що забезпечують посадку з натягом. Далі здійснюють пресування з підігрівом і закріплюють втулку 1 (рис. 16.3) у щиті двома діаметрально розташованими стопорами 2. Глибина свердління під стопор повинна бути не меншою від двох діаметрів стопора.
Зношування посадкових поверхонь не більш 0,2 мм у щитах і на валах усувають нанесенням герметика 6Ф, який випускається у вигляді литів жовтого кольору товщиною до 5 мм. Цей матеріал стійкий до впливу води, лугів і масел, але розчиняється в ацетоні, толуолі, бензолі й етилбутилацетаті. Він має хорошу адгезію до сталі, чавуну, алюмінієвих і мідних сплавів. Для приготування розчину герметик нарізають дрібними шматочками й поміщають у посудину з розчинником на 24 год. Посудину щільно закривають і періодично збовтують. В'язкість приготовленого розчину повинна бути в межах 33...34 з за віскозиметру ВЗ-4. Термін зберігання розчину в щільно закритій посудині й у темноті становить 2...3 роки.
Для нанесення герметика необхідно зачистити поверхню й знежирити її ацетоном. Герметик наносять пензликом і сушать на повітрі не менш 20 хв. При необхідності збільшити шар герметика його наносять кілька разів після висихання кожного попереднього шару. Остаточне сушіння виконують при температурі 140 °С протягом 2 год. Герметик має гарні властивості, що гасять вібрацію. Він не токсичний, але при сушінні можливе виділення в невеликих кількостях фенолу й аміаку, тому при роботі необхідно користуватися гумовими рукавичками й спецодягом. Розчин герметика належить до легкозаймистих рідин.
Заварку тріщин застосовують тільки тоді, коли вона не викликає змін форми посадкових поверхонь. Попередньо свердлом діаметром 6...8 мм засвердлюють отвір на відстані 8...10 мм від кінців тріщини на всю її глибину. Потім тріщину обробляють під зварку з кутом не менш 70° і притупляють крайки. Поверхні, що прилягають до місця зварки, зачищають до металевого блиску абразивним колом або металевою щіткою. Зварювання здійснюють електрозварюванням постійним струмом зворотної полярності (сила струму встановлюється з розрахунку 45...60 А на 1 мм діаметра електрода залежно від його типу).
У якості присадочного матеріалу використовують мідні стрижні діаметром 3...6 мм із оболонкою з листової жерсті товщиною 0,3 мм із тонкою крейдовою обмазкою, а при зварюванні – флюс (бура – 50%, ошурки – 25%, залізна окалина – 25%). Зварювання ведуть короткими ділянками не більш 40 мм, не допускаючи перегріву основного матеріалу. Для відведення тепла застосовують мідні прокладки. Кожну ділянку відразу після зварювання простукують молотком масою 500 г. Шви зачищають від шлаків металевою щіткою.
Відновлення відламаних лап корпуса. Крайки спряжених деталей обробляють під кутом 30° по обидва боки на глибину не менш 1/4 товщини. Виготовляють 2...3 ввертыша 2 (рис. 16.4) зі сталевого прутка діаметром не менше половини товщини деталі. Розмічають і засвердлюють відламану частину 1 і основну деталь 3 і в останній нарізають різьбу. Закручують ввертыши 2 в основну деталь 3 і надягають на них відламану частину 1. Проварюють газовим зварюванням відламану частину 1, притримуючись технології, розглянутої на початку цього підрозділу. Шви зачищають сталевою щіткою.
Відновлення різьбових отворів. Зношування й зрив різьблення в кріпильних отворах відбувається при багаторазових складаннях і розбираннях різьбових з’єднань або надто великих моментах затягування. У сталевих корпусах гнізда зі зношеною різьбою заварюють електродуговим зварюванням, просвердлюють отвір й нарізають різьбу того ж діаметра. У чавунних і алюмінієвих корпусах несправний різьбовий отвір розсвердлюють під пробку й нарізають різьбу більшого діаметра. Після цього заготовлюють футорку, закручують її в отвір і проварюють з'єднання електрозварюванням. Зварений шов зачищають, у футорці просвердлюють отвір і нарізають різьбу старого діаметра.
В алюмінієвих деталях доцільно заміняти болти на шпильку й гайку. Спочатку в корпусі встановлюють на клей шпильку, на яку буде надіватися деталь і кріпитися гайкою. У цьому випадку зношування з'єднання при складанні й розбиранню значно зменшується. Якщо дозволяє конструкція, допускається відновлювати різьбовий отвір розсвердлюванняя до найближчого більшого діаметра розмірного ряду різьби.