Вказівки з виконання окремих розділів (питань) проекту

1 Загальна частина

1.1 Склад проекту виконується на аркуші 3 (після титульного аркуша та завдання). Приклад оформлення складу проекту:

Курсовий проект з дисципліни "Основи технології ремонту автомобілів" на тему: "Розробка технологічного процесу ремонту заднього моста автомобіля ВАЗ-2106", виконано на підставі завдання №_ від “__ “_____ 200_ р, відповідає вимогам діючих нормативних документів з проектування технологічних процесів ремонту автотранспортної техніки, умовам охорони праці, виробничої санітарії та екологічної безпеки ремонтних баз автотранспортних підприємств.

Проект складається з пояснювальної записки на__аркушах, графічної частини на одному аркуші формату А1 (складальне креслення моста), двох аркушах формату АЗ (машинобудівне креслення, ремонтне креслення ведучої шестерні) і чотирьох аркушах формату А4 (карти ескізів на відновлення ведучої шестерні редуктора), операційних карт. Специфікація до складального креслення знаходиться в пояснювальній записці.

1.2 Зміст пояснювальної записки виконується на аркуші 3 слідом за складом проекту і всі його пункти повинні відповідати пунктам завдання на курсовий проект

1.3 Вступ виконується на новому аркуші

Роль і місце капітального ремонту автомобілів в процесі експлуатації, його необхідність (доцільність) та економічна ефективність, основні напрямки розвитку галузі капітального ремонту автомобілів і двигунів [2, с. 3-6].

1.4 Характеристика та умови роботи вузла (агрегата) автомобіля

Охарактеризувати призначення, будову, а також умови роботи даного вузла (агрегата) в процесі експлуатації автомобіля (з технічних умов на ремонт та експлуатацію даного автомобіля (базової моделі).

1.5 Можливі несправності вузла (агрегата) та його складових частин,

причини їх виникнення і методи усунення

Охарактеризувати, які несправності можуть виникнути у вузлі та в його складових частинах (деталях) в процесі експлуатації, проаналізувати причини їх виникнення

та перерахувати методи усунення цих несправностей (з технічних умов на ремонт та

експлуатацію даного автомобіля (базової моделі).

5

2 Технологічна частина

2.1 Організація процесу розбирання вузла

Навести послідовність процесу розбирання вузла (агрегата) та вказати необхідне для цього обладнання і інструмент (привести із керівництва на ремонт даного автомобіля), результати вибору занести в таблицю 1.

Приклад заповнення таблиці:

Таблиця 1 - Послідовність процесу розбирання вузла (агрегата) та необхідне для цього обладнання і інструмент

№ Операції	Зміст операції	Перелік необхідного обладнання та інструменту
1	Відкрутити гайку кріплення фланця редуктора	Ключ ріжковий 27x30 …

Послідовність операцій повинна відповідати структурній схемі розбирання вузла (виконується на аркуші 1 графічної частини).

2.2 Організація технологічного процесу дефектування деталі та складання маршрутів відновлення.

З технічних умов на капітальний ремонт даного автомобіля записати в таблицю 2 дефекти деталі, способи їх усунення та розміри.

Таблиця 2 - Дефекти деталі, способи їх усунення та розміри.

Номер дефекту	Найменування дефекту	Спосіб встановлення дефекту	Розміри деталі			Висновки
			Номінальний	Допустимий без ремонту	Дійсний
1	Зношена поверхня під підшипник	Скоби	25,03	25,01	25,00	Відновити наплавленням, хромуванням, залізненням

6

Проаналізувавши дефекти деталі та способи її відновлення, скласти маршрути відновлення деталі; в один маршрут відновлення вносять дефекти, що найчастіше поєднуються (таблиця 3).

Таблиця 3 — Маршрути відновлення деталі

Маршрути	Найменування дефектів
	Зношена поверхня під підшипник	Зношена різьба	Спрацьований шпонковий паз	Зношені зуби ведучої шестерні
1 2	+ +	+ +	+ +	+ -

Вибрати з переліку для відновлення деталі маршрут №___(обґрунтувавши свій вибір).

2.3 Обґрунтування та вибір оптимальних методів відновлення деталі.

По кожному дефекту даної деталі дати обґрунтування оптимального методу відновлення в залежності від конструктивно-технологічних особливостей і умов роботи даної деталі, її зносу, технологічних властивостей способів відновлення, які визначають довговічність відремонтованої деталі і витрати на її відновлення. Оцінка способу відновлення дається за трьома критеріями: можливості застосування різних способів відновлення по відношенню до даної деталі, довговічності і економічності [2, с. 292-296].

2.4 Розробка структурної послідовності технологічного процесу відновлення деталі.

Спочатку по кожному дефекту потрібно визначити операції з відновлення та навести їх у вигляді таблиць (приклад наведено в таблиці 4).

Таблиця 4 - Технологічний процес усунення дефекту № _

№ операції	Найменування операції	Зміст операції
1	Токарна	Точити зношену різьбу М30 до діаметра 28мм на довжині 18мм
2	Наплавлювальна	Наплавити шар металу з діаметра 28мм до діаметра 32мм на довжині 18мм

7

На підставі технологічних процесів усунення кожного дефекту скласти у

вигляді таблиці структурну послідовність відновлення всієї деталі (приклад

структурної послідовності відновлення деталі наведений в таблиці 5).

Таблиця 5 - Структурна послідовність відновлення деталі

№ операції		Найменування операції	№ переходу			Зміст операції
1		2	3			4
05		Токарна	1			Точити зношену різьбу М30 до діаметра 28мм на довжині 18мм (дефект №1);
			2			Точити поверхню під підшипник з діаметра 25мм до діаметра 24,9мм на довжині 12мм (дефект №2).
10		Наплавлювальна				Наплавити шар металу з діаметра 28мм до діаметра 32мм на довжині 18мм (дефект №1);
15		Гальванічна				Залізнити поверхню під підшипник з діаметра 24,9мм до діаметра 25,1мм на довжині 12мм (дефект №2).
20		Токарна	1			Точити наплавлений шар металу з діаметра 32мм до діаметра 30мм на довжині 18мм;
			2			Нарізати різьбу М30 на довжині 18мм
25		Шліфувальна				Шліфувати посадочне місце під підшипник з діаметра 25,1мм до діаметра 25,02мм на довжині 12мм
30	Контрольна			1	Заміряти нарізану різьбу;
				2	Заміряти діаметр посадочного місця під підшипник

8

Структурна послідовність відновлення деталі складається з врахуванням

наступних вимог:

- однойменні операції з усіх дефектів повинні бути об'єднані;

- кожна послідуюча операція повинна забезпечувати збереження якості робочих поверхонь деталі, яка досягнута під час проведення попередніх операцій;

- спочатку повинні проводитися підготовчі операції (у більшості випадків першою операцією буде відновлення (створення) базових поверхонь, підготовка поверхонь до наступних операцій), потім призначаються операції для компенсації спрацювання (зварювальні, ковальські, пресові, гальванічні); наступними будуть верстатні (слюсарні) операції, при яких знімається основний припуск (чорнова обробка); фінішними (чистовими) будуть операції (механічні або електрофізичні), які дають змогу

відновити розмір, точність і шорсткість спряжених поверхонь деталі;

- завершальними операціями є контрольні.

2.5 Вибір технологічного обладнання, оснащення та інструменту

Для кожної операції технологічного процесу відновлення деталі визначити

верстати, устаткування та інструмент, вказати їх основні характеристики і

привести у вигляді таблиці (див. приклад оформлення та заповнення таблиці 6).

Таблиця 6 - Вибір технологічного обладнання для кожної операції

№ операції	Найменування операції	Найменування обладнання та його характеристики
05	Токарна	Верстат токарний 16К201, встановлена потужність 5,8 кВт

В даному підпункті дати пояснення про вибір установочних баз та

принципи базування при обробці деталі на верстатах.

Базові поверхні для обробки необхідно обирати з таким розрахунком, щоб

при встановленні і затисканні деталь, що обробляється, не зміщувалася з

заданого їй положення і не деформувалася під дією зусиль від різання і

затискань. Найбільшої точності при механічній обробці можливо досягти в

тому випадку, якщо вся обробка деталі ведеться від одної бази, з одною

установкою.

9

2.6 Вибір режимів, розрахунок та нормування часу виконання операцій

технологічного процесу

Нормований час

Нормований час - це час корисної роботи, пов'язаної з виконанням виробничого завдання. Він класифікується на основний, допоміжний, додатковий і підготовчо-заключний час . Усі названі категорії включають до складу технічної норми часу , яка може бути виражена формулою

Т_н = Т_о + Т_доп + Т_дод + , хв (1)

де Т_н - норма часу , хв (часто її називають штучно-калькуляційним часом );

Т₀ - основний час , хв.;

Т_доп - допоміжний час , хв;

Т_дод - додатковий час , хв;

Т_пз - підготовчо-заключний час, хв.;

п_шт - кількість деталей у партії.

Сума основного й допоміжного часу становить оперативний час

Т_ОП = Т₀ + Т_доп, хв (2)

де Т_оп — оперативний час;

Т₀ — основний час;

Т_доп — допоміжний час.

Додатковий час розраховують пропорційно витратам оперативного. Тому визначають його в процентному відношенні до оперативного часу

Т_дод = , хв (3)

де К- процентне відношення додаткового часу до оперативного.

Сума основного, допоміжного і додаткового часу складає штучний час

Т_ш = Т₀ + Т_доп +Т_{дод ,} хв (4)

де Тш - штучний час;

То - основний час,

Тдоп - допоміжний час;

Тдод - додатковий час.

10

В таблицях нормативів часу на різні види робіт час задається по різному.

Іноді у вигляді оперативного, іноді штучного. Тоді норму часу визначають

у першому випадку

Т_н = Т_оп + Т_дод + , хв (5)

де Тн - норма часу;

Топ - оперативний час;

Тдод - додатковий час;

Тпз - підготовчо-заключний час;

п_шт - кількість деталей в партії;

в другому випадку

Т_н = Т_ш + , хв (6)

де Тн - норма часу;

Тш - штучний час;

Тпз - підготовчо-заключний час;

п_шт - кількість деталей в партії.

НОРМУВАННЯ РОБІТ НА МЕТАЛОРІЖУЧИХ ВЕРСТАТАХ

Режими різання

Різання металів полягає в тому, що із заготовки знімають частку металу - припуск, придають деталі необхідні форми, розміри і чистоту поверхні.

Обробку деталей на металоріжучих верстатах здійснюють за допомогою двох робочих рухів - головного руху і руху подачі, при яких ріжучий інструмент знімає з оброблюваної поверхні деталі стружку.

При токарній обробці головний рух - це обертання деталі довкола своєї осі, а рух подачі - переміщення ріжучого інструменту паралельно або перпендикулярно осі деталі.

При обробці деталей на фрезерних верстатах головний рух - обертання фрези, а рух подачі - переміщення закріпленої на верстаті деталі.

При обробці отвору на вертикально-свердлильных верстатах обертання свердла довкола своєї осі буде головним рухом, а його переміщення у напрямі осі оброблюваного отвору - рухом подачі.

Прямолінійний поступально-зворотній рух різця при поперечно-стругальних роботах - головний рух, а переривисте переміщення деталі, встановленої на верстаті, після кожного робочого ходу різця - рух подачі.

При круглому зовнішньому шліфуванні головний рух - обертання деталі довкола своєї осі, а рух подачі - зворотньо-поступальний рух шліфувального круга.

11

При обробці на всіх металоріжучих верстатах режим різання складається з глибини різання, кількості проходів, подачі і швидкості різання.

Режим різання призначають, виходячи з механічних властивостей оброблюваного матеріалу, матеріалу ріжучої частки інструменту, величини припуску на обробку, технічних вимог до чистоти оброблюваної поверхні деталі і паспортних даних верстата, на якому обробляють деталь.

Глибину різання призначають, виходячи з припуску на обробку, потужності верстата і міцності ріжучого інструменту. Припуск розподіляється для чорнової і чистової обробок, але так, щоб кількість проходів була мінімальною.

Після вибору глибини різання визначають величину подачі ріжучого інструменту. Для підвищення продуктивності праці подачу необхідно встановлювати по можливості більшою. Збільшення подачі сприяє усуненню вібрації. При цьому необхідно враховувати чистоту оброблюваної поверхні і точність обробки, потужність верстата і міцність інструменту. Подачу вибирають з відповідної таблиці.

Швидкість різання залежить від багатьох чинників, значна частка яких звичайно, приймається як постійні. Визначають її з відповідних таблиць по глибині різання і подачі.

Порядок розрахунку норм часу

Порядок розрахунку норми часу на верстатну обробку на металоріжучих верстатах складається з наступних етапів: встановлення технологічного режиму різання; розрахунок основного (машинного) часу; визначення витрат допоміжного, додаткового і підготовчо-заключного часу; підрахунок норми часу.

Режим різання призначають в наступному порядку: визначають глибину різання і кількість проходів; вибирають подачу; знаходять швидкість різання і кількість обертів; коректують вибраний режим на змінені умови обробки і на його відповідність паспортним даним верстата.

Основним часом при обробці на металоріжучих верстатах вважається той час, протягом якого змінюється форма і розміри заготовки в результаті зняття стружки.

Основний (машинний) час в загальному вигляді визначають по формулі

Т_о = ,

де d - діаметр оброблюваної деталі або інструменту, мм; L - довжина оброблюваної поверхні деталі з врахуванням врізання і перебігу, мм; i - кількість проходів, необхідна для зняття припуску на обробку; v - швидкість різання, м/хв; S - подача, мм/об; 1000-числовий множник для переводу метрів в міліметри.

Допоміжний, додатковий і підготовчо-заключний час визначають по таблицях нормативів.

Додатковий час показаний в таблиці 7.

12

Таблиця 7- Додатковий час

Вид обробки	Відношення до оперативного часу (К), %	Вид обробки	Відношення до оперативного часу (К), %
Токарна Стругання Свердління	8 9 6	Шліфування Фрезерування Зуборізальні роботи	9 7 8

Нормування токарних робіт

На токарних верстатах, як правило, обробляють деталі циліндричної, рідше конічної або якої-небудь іншої форми поверхні обертання. Основні види токарних робіт - поздовжнє і торцове обточування, свердління, розточування, підрізання і нарізання різьби.

При обробці на токарних верстатах деталь обертається, а різець переміщається в поздовжньому або поперечному напрямі. В результаті з поверхні деталі (заготовки) знімається шар металу у вигляді стружки. Щоб вірно і найбільш економно обробляти деталі (заготовки), необхідно знати основні елементи режиму різання: глибину різання, подачу і швидкість різання.

При поздовжньому точінні глибиною різання t буде величина заглиблення різця в тіло деталі виражена в мм, подачею S - величина переміщення (мм) різця уздовж станини за один оберт шпинделя (деталі).

При поперечному точінні і підрізанні глибиною різання називають величину шару металу, що знімається за один прохід різцем, а подачею - заглиблення різця при одному оберті шпинделя.

При відрізанні за глибину різання вважається ширина різця (мм)

В залежності від напряму переміщення різця відносно направляючих станини розрізняють: подовжню подачу (уздовж направляючих станини), поперечну (перпендикулярно до направляючих станини) і похилу (під кутом до направляючих станини).

Швидкістю різання v при точінні буде шлях, який пройшла ріжуча кромка інструменту відносно оброблюваної поверхні деталі в напрямку головного руху за одиницю часу. При токарній обробці швидкість різання вимірюють в м/хв. При поздовжньому точінні швидкість різання буде постійною протягом всього часу різання.

При поперечному точінні, підрізанні і відрізанні швидкість різання при постійній кількості обертів буде величиною змінною: найбільше значення швидкості біля країв деталі і рівне нулю - в центрі.

13

Призначення режиму різання

Обточування зовнішніх циліндричних поверхонь.

Для поздовжнього обточування застосовують прохідні різці.

Циліндричні поверхні зазвичай обточують в два або декілька проходів, для отримання деталі необхідних розмірів, розподіляючи припуск на чорнову і чистову обробки.

Призначаючи режим різання, необхідно враховувати основні чинники, що впливають на продуктивність різання.

Так, при призначенні подачі, глибини і швидкості різання вигідно збільшувати глибину різання і зменшувати подачу. При призначенні подачі і швидкості різання вигідно збільшувати подачу, знижуючи швидкість різання.

Глибину різання вибирають залежно від величини припуску і ступеню чистоти обробки. Чим менший припуск на обробку, тим менше металу при різанні буде обернено в стружку і менше буде витрачено часу на обробку.

Припуск на обробку вигідно видаляти за один прохід, але якість обробленої поверхні виходить низькою. Глибина різання при чистовому проході приймається в межах від 0,5 до 2 мм.

Припуск на обробку при поздовжньому зовнішньому точінні визначають по формулі

h = , (7)

де h - припуск, мм;

D - діаметр заготівки (остаточний діаметр розточуваного отвору), мм;

d - діаметр деталі (первинний діаметр розточуваного отвору), мм.

Кількість проходів, необхідна для зняття припуску буде

i = , (8)

де i - кількість проходів;

t - глибина різання, мм.

Подачу обирають за прийнятою глибиною різання, діаметром оброблюваної деталі, враховуючи при цьому ступінь чистоти обробки. Подачі при чорновому поздовжньому точінні (мм/об) приведені в таблиці 8.

14

Таблиця 8 - Подачі при чорновому поздовжньому точінні

Діаметр деталі не більше, мм	Глибина різання не більше, мм
	3	5	8	12
Сталь
20 40 60 100 400	0,3-0,4 0,4-0,5 0,5-0,7 0,6-0,9 0,8-1,2	0,2-0,3 0,3-0,4 0,4-0,6 0,5-0,7 0,7-1,0	0,2-0,3 0,3-0,5 0,5-0,6 0,6-0,8	0.4-0,7 0.6-0,9
Чавун і мідні сплави
20 40 60 100 400	0,3-0,6 0,4-0,5 0,6-0,8 0,8-1,2 1,0-1,4	0,5-0,6 0,6-0,8 0,7-1,0 1,0-1,2	0,3-0,4 0,4-0,6 0,6-0,8 0,8-1,0	0,6-0,9 0,9-1.9

Подачі при чистовому повздовжньому точінні (мм/об) наступні (таблиця. 9).

Таблиця 9 – Подачі при чистовому поздовжньому точінні

Діаметр оброблюваної деталі не більш, мм	Глибина різання не більше, мм		Діаметр оброблюваної деталі не більше, мм	Глибина різання не більше, мм
	1,0	2,0		1.0	2,0
10 30 50 80	До 0,08 0,08-0,12 0,10-0,20 0,15-0,25	До 0.12 0,15-0,20 0,15-0,25 0,25-0,60	120 180 260 360	0,20-0,35 0,25-0,40 0,30-0,40 0,30-0,50		0,30-О,4О 0,35-0,50 0,45-0,60 0,50-0,70

Швидкість різання обирають залежно від глибини різання і подачі по таблицях. Швидкість різання (без охолоджування) при обточуванні конструкційної сталі різними різцями показана в таблицях 10, 11.

15

Таблиця 10 – Швидкості різання

Подача не більше, мм/об	Глибина різання не більше, мм
	різець із сталі Р9 (Р1В)
	1	1,5	2	3	4	6	8
0,15	102	92	85
0,20	88	80	74
0,25	79	71	66
0,30	70	63	58	56	52	47
0,50		52	48	40	38	34	31
0,60			37	36	33	30	28
0,80				30	28	25	23
1,00				26	24	21	20
1,20					21	19	18
1,50						16	15

Таблиця 11- Швидкості різання

Подача не більше, мм/об	Глибина різання не більше, мм (різець із сталі T15K6)
	1,0	1.5	2,0	3.0	4,0	6.0	8.0
0,15	203	190
0,20	190	179	173	162
0,30	175	164	150	198	190	178
0.50	158	149	143	166	160	150	144
0.60	147	138	133	157	150	141	131
0,80	131	122	118	140	134	126	121
1,00				127	122	113	110
1,20					117	112	105
1,50						98	94

16

Розточування внутрішніх циліндричних поверхонь

Розточування - складніша операція, ніж зовнішнє обточування. При розточуванні розмір поперечного перетину різця має бути значно меншим діаметру отвору, а виліт різця з різцетримача - дещо більшим глибини розточуваного отвору. Тому при розточуванні отвору значної глибини можливий вигин різця, а при високих швидкостях різання - сильні вібрації. Все це впливає на вибір глибини різання. Із-за тремтіння, унаслідок малої жорсткості застосовують зменшені величини подач. Швидкість різання встановлюють на 10-20% меншою, ніж при зовнішньому подовжньому точінні. Глибину різання при чорновому розточуванні вибирають не більше 5 мм, при чистовому до 1 мм.

Припуск на обробку визначають по формулі (18), кількість проходів по формулі (19). Подачі при розточуванні вибирають з таблиці 12 по прийнятій глибині різання, вильоту різця і оброблюваному матеріалу. Великі значення подач рекомендується застосовувати при обробці менш міцних матеріалів, а також при жорсткішій системі верстат - інструмент - деталь. Подачі при розточуванні (мм/об) наступні (таблиця. 12).

Т а б л и ц я 12 – Подачі при розточуванні

Виліт різця не більш, мм	Глибина різання не більше, мм
	1	2	3		5
Сталь і сталеве лиття
50	0,06	0,08
60	0,08	0,10	0,08
80	0,08-0,16	0,10-0,20	0,10-0,15			0,10
100	0,12-0,20	0,15-0,30	0,15-0,25			0.10-0,12
125	0,16-0,36	0,25-0,50	0,15-0,40			0,12-0,20.
150	0,20-0,50	0,40-0,70	0,20-0,50			0,12-0,30.
200			0,25-0,60			0,15-0,50
Чавун и мідні сплави
50	0,08	0,12-0,15
60	0,10	0,12-0,20		0,12-0,18
80	0,12-0,20	0,20-0,30		0,15-0,25		0,10-0,18
100	0,15-0,25	0,30-0.40		0,25-0,35		0,12-0.25
125	0,20-0,40	0,40-0,60		0,30-0,50		0,25-0,35
150	0,30-0,60	0,50-0,80		0,40-0,60		0,25-0,45
200				0,60-0,80		0,30-0,60

Верхні значення подач слід застосовувати при меншій глибині різання і при обробці менш міцних сталей і чавуну, а нижні - при більшій глибині різання і менш міцних матеріалах.

17

Швидкість різання при розточуванні вуглецевої конструкційної сталі. Різець Р9 без охолоджування (таблиця 13).

Таблиця 13 – Швидкості різання при розточуванні різцем Р9

Подача, мм/oб	Глибина різання не більш, мм
	1	1,5	2		3	4	6
0,10	99	90
0,15	87	79		73
0,20	79	71		66
0,25	73	66		62
0,30	65	59		55
0,40		49		46	41	28	34
0,50					35	33	30
0,70					29	27	24

Швидкість різання при розточуванні вуглецевої конструкційної сталі. Різець Т15К6 без охолоджування (таблиця. 14).

Таблиця 14 – Швидкості різання при розточуванні різцем Т15К6

Подача не більше, мм/об	Глибина різання не більш, мм
	1	1,5	2	3	5	5
0,10	186	178
0,15	180	170	162
0,20	170	161	155	146
0,25	164	156	148	140	134
0,30	158	148	140	132	126	120
0,40	142	134	128	120	115	108
0,50	132	124	120	112	108	102
0,70	118	110	100	95	90	86

18

Обточування торця

Підрізають торці і виступи на токарних верстатах зазвичай підрізними різцями. Припуск на обробку при поперечному точінні визначають по формулі

h = L-l, (9)

де L - довжина заготовки (деталі) до підрізання, мм; l - довжина заготовки (деталі) після підрізання, мм.

Глибина різання при поперечному точінні і підрізанні - величина шару металу, що знімається за один прохід різця.

При підрізанні торців і виступів з поперечною подачею, глибиною різання буде товщина шару, що знімається, а подачею - переміщення різця в поперечному напрямі за один оберт деталі.

Подачі при обточуванні (підрізанні) торця вибирають по діаметру оброблюваної деталі і характеру обробки (таблиця 15).

Таблиця 15 – Подачі при обточуванні (підрізанні)

Характер обробки	Діаметр оброблюваної деталі не більше, мм
	30	60	100	150	300
▼1 -▼3 ▼4 -▼6	0,15-0,25 0,15-0,20	0,25-0,40 0,20-0,30	0,35-0,50 0,25-0,35	0,45-0,60 0,35-0,50	0,60-0,80 0,40-0,60

Швидкість різання вибирають по таблицях 16 і 17, які при необхідності мають бути перераховані на поправочні коефіцієнти залежно від змінених умов експлуатації.

Швидкість різання при поперечному точінні (підрізанні). Різець Р9, без охолоджування (таблиця 16).

Таблиця 16 - Швидкість різання при поперечному точінні різцем Р9

Подача не більше, мм/об	Глибина різання не більше, мм
	1	1,5	2	3	4	6	8
0,10	116	105
0,15	100	91	85
0,20	91	83	77
0,25	85	76	70
0,30	75	68	63
0,40		56	53	48	44	40
0,50				41	37	34	33
0,70				32	30	28	26
1,00				27	24	22	21
1,40					20	18	17

Швидкість різання при поперечному точінні (підрізанні). Різець Т15К6 без охолоджування (таблиця. 17).

Таблиця 17- Швидкість різання при поперечному точінні різцем Т15К6

Глибина різання не більше, мм	Подача не більше, мм/об
	0,14	0,25	0,38	0,54	0,75	0,97	1,27	1,65
1	280	245	220	194	172	159	136	421
2	245	220	194	172	159	136	121	107
4	220	194	172	159	136	121	107	96
8	194	172	159	136	121	107	96	85

Проточування канавок і відрізання

У різців для проточування канавок, форма ріжучої кромки повинна точно відтворювати профіль канавки. Різці для проточування канавок називають прорізними або канавочними. Для відрізання деталей (заготовок) застосовують відрізні різці. Залежно від діаметру оброблюваних деталей рекомендується застосовувати різці з наступною шириною ріжучої частини: для деталей діаметром не більше 20 мм ширина ріжучої частини різця 3 мм; не більше 40 мм в межах 3-4 мм; не більше 60 мм - 4-5 мм; не більше 100 мм - 5-6 мм; не більше 150 мм - 6-8 мм; 200 мм і більше -10-12 мм.

За глибину різання при проточуванні канавок і відрізанні приймають ширину різця. Зважаючи на малу жорсткість вказаних різців і несприятливі умови різання, при проточуванні канавок, відрізанні і прорізуванні деталей встановлюють дещо понижений режим обробки.

Подачі вибирають по таблиці 18 по діаметру деталі і оброблюваному матеріалу з врахуванням ширини різця.

Таблиця 18 – Подачі при проточуванні канавок і відрізанні

Матеріал	Діаметр оброблюваної деталі не більше, мм
	20	40	60	100	150	200	більш200
Сталь загартова на	0,03-0,07	0,05-0,09	0,07-0,11	0,09- 0,13	0,11- 0,15	0,17-0,20	0,18-0,20
Сталь не за гартова на	0,06-0,08	0,10- 0,12	0,13-0,16.	0,16-0,18	0,18-0,22	0,28-0,32	0,28-0,26
Чавун	0,11-0,14	0,16-0,19	0,20- 0,24	0,24-0,27	0,30-0,35	0,40-0,45	0,45-0,55

20

Швидкість різання при відрізанні і прорізці. Різець Р9 без охолоджування

(таблиця. 19).

Таблиця 19 – Швидкості різання при проточуванні канавок і відрізанні

різцем Р9

Подача не більше, мм/об	0,10	0,13	0.16	0,20	0,25	0,31	0,39	0,49
Швидкість різання, м/хв.	42	36	31	27	23	20	17	15

Швидкість різання при відрізанні і прорізанні. Різець Т15К6 без охолоджування (таблиця. 20).

Т а б л и ц я 20 – Швидкості різання при розточуванні канавок і відрізання різцем Т15К6

Подача не більше, мм/об	0,09	0,10	0,12	0,14	0,16	0,19	0,22	0,25	0,29	0,40
Швидкість різання, м/хв	172	153	136	120	107	95	85	75	67	53

Свердління і розсвердлювання отворів

Розрізняють заготовки з отворами, виконаними при відливанні, куванні або штампуванні, і заготовки без заздалегідь підготовлених отворів. Обробку отворів в заготовках, що не мають отворів, завжди починають зі свердління. Отвори великого діаметру зазвичай обробляють двома свердлами; спочатку свердлять, приймаючи діаметр першого свердла рівним приблизно половині діаметра оброблюваного отвору, а потім свердлять під необхідний розмір.

Свердління і розсвердлювання на токарних верстатах в більшості випадків - це підготовка отворів для подальшої їх обробки розточуванням або розгортанням.

Подачі при свердлінні отворів вибирають по діаметру свердла і оброблюваному матеріалу по таблиці 21, а при розсвердлюванні - по діаметру свердла, діаметру заздалегідь просвердленого отвору і оброблюваному матеріалу по таблиці 22. Свердлять і розсвердлюють отвори вручну.

21

Таблиця 21- Подачі при свердлінні

Матеріал	Діаметр свердла не більше, мм
	6	8	10	12	14	16	18	20	24	28	32
Сталь в до 90 кгс/мм2	0,15	0,18	0,22	0,26	0,22	0,19	0,15	0,14	0,11	0,09	0,08
Сталь в 90 кгс/мм2	0,11	0,14	0,16	0,18	0,16	0,14	0,11	0,10	0,08	0,07	0,06
Чавун НВ до 200	0,27	0,35	0,40	0,40	0,40	0,35	0,30	0,25	0,21	0,17	0,16
Чавун НВ 200	0,22	0,22	0,30	0,30	0,24	0,21	0,18	0,15	0,12	0,10	0,10

Таблиця 22 - Подачі при розсвердлюванні

Матеріал	Діаметр свердла не більше, мм
	25		30						40				50
	Діаметр заздалегідь просвердленого отвору не більше, мм
	10	15	10	15	20	15	20	30		20	30	40
Сталь в до 90 кгс/мм2	0.4	0.4	0,45	0,45	0.45	0,3	0,4	0,5		0,2	0,4	0,65
Сталь в 90 кгс/мм2	0.3	0.3	0,3	0,4	0.4	0,2	0,3	0,45		0,15	0,20	0,50
Чавун НВ < 200	0.7	0.7	0,9	0,9	0.9	1,0	1.0	1,0		0,65	1,0	1,2
Чавун НВ>200	0.6	0.6	0.6	0.6	0.6	0.6	0.6	0.6		0,4	0,6	0,8

Таблиця 23 - Швидкість різання без охолоджування при свердлінні (свердло Р9)

Діаметр свердла не більше, мм	Подача не більше, мм/об
	0,07	0,09	0,11	0,13	0,15	0,20	0,27
10	41	36	31	27	24	20	17
20	46	41	36	31	27	241	20
30	46	46	46	36	31	21	24
Більше 30		46	46	41	36	31	27

22

Таблиця 24 - Швидкість різання при розсвердлюванні (свердло Р9) без охолоджування

Глибина різання не більше, мм	Подача не більше, мм/об
	0,17	0.23	0,31	0,41	0,55	0,75	1,0
6	32	27	23	20	17	15	13
12	27	23	20	17	15	13	11
25	23	20	17	15	13	11	9

Нарізання різьби

При нарізанні різьби на токарно-гвинторізних верстатах на ремонтних підприємствах застосовують різьбові різці, мітчики і плашки. Нарізування зовнішньої і внутрішньої різьби різцями характеризується більшою точністю, хорошою чистотою поверхні різьблення, але малою продуктивністю.

Основні елементи режиму при нарізанні різьби - швидкість і кількість проходів. Подачу вибирають по кроку різьби. При нарізанні кріпильної метричної і трапецеїдальної різьби різцями з швидкорізальної сталі Р9 кількість проходів залежно від кроку різьби і оброблюваного матеріалу вибирають по таблиці 25.

Таблиця 25 – Кількість проходів при нарізанні різьби різцями Р9

Тип різьби	Крок	Зовнішня різьба			Внутрішня
		Вуглецева сталь	Легована	Чавун, бронза, латунь	Вуглецева сталь	Легована	Чавун, бронза, латунь
Метрична	1,5	6	8	6	8	10	8
Кріпильна	2	9	11	8	11	11	9
	2,5	9	11	9	11	14	10
	3	9	11	9	11	14	10
	4	11	13	10	13	17	11
	5	12	15	11	15	19	12
	6	13	17	11	17	22	13
Трапецеїдальна	4	17	20	14	20	24	16
	6	21	24	16	24	29	18
	8	23	27	18	27	32	21
	10	28	34	22	33	40	27
	12	31	37	25	37	44	29
	16	38	45	30	45	53	38

23

При нарізанні різьби різцями з пластинками з твердого сплаву кількість проходів визначають по таблиці 26.

Таблиця 26 – Кількість проходів при нарізанні різьби різцями Т15К6

Тип різьби	Крок	Зовнішня різьба			Внутрішня
		Вуглецева сталь	Легована	Чавун, бронза, латунь	Вуглецева сталь	Легована	Чавун, бронза, латунь
Метрична	1,5	4	5		5	6
Кріпильна	2	4	5	4	5	6	5
	2,5	5	7	5	6	8	6
	3	5	7	5	6	8	6
	4	6	8	6	7	9	7
	5	7	9	6	8	10	7
	6	8	10	7	9	11	8
Трапецеїдальна	4	9	12	6	12	15	8
	6	12	15	7	15	18	11
	8	15	19	8	19	23	13
	10	18	24	12	24	30	15
	12	20	26	14	26	32	17
	16	24	31	16	31	37	21

Таблиця 27 – Швидкість при нарізанні різьби різцем Р9 з охолоджуванням

Тип різьби	Крок	Сталь		Чавун
		зовнішня	внутрішня	зовнішня	внутрішня
Метрична	1,5	8,4	6,8	6,8	5,5
Кріпильна	2	8,4	6,8	6,8	5,5
	2,5	8,4	6,3	6,8	5,5
	3	7,2	5,7	5,7	4,6
	4	6,3	5,6	5,2	4,2
	5	5,6	4,5	4,5	3,6
	6	5,2	4,0	4,0	3.4
Трапецеїдальна	4	17	14	11
	6	14	11	9
	8	12	10	8
	10	12	9	7
	12	11	8	7
	16	10	8	6

24

Таблиця 28 - Швидкість при нарізанні різьби (різець Т15К6 і ВК6) без охолоджування

Тип різьби	Крок	Сталь		Чавун
		зовнішня	внутрішня	зовнішня	внутрішня
Метрична	1.5	34	30	12	10,6
Кріпильна	2	32	28	12	10,6
	3	31	26	13	11,2
	4	30	25	14	12,2
	5	28	24	14	12,2
	6	29	24	15	13
Трапецеїдальна	3	63			21
	4	60			22
	5	58			23
	6	58			25
	8	55			27
	10	53			29

Таблиця 29 - Швидкість і кількість обертів при нарізанні різьби круглими плашками(з охолоджуванням)

діаметр різьби, мм	Крок, мм	Швидкість різання м/хв	об/хв		Діаметр різьби, мм	Крок, мм	Швидкість різання м/хв	об/хв
4 6 8 10 12	0,5 0,75 До0,75 1,0 До 0,75 1,0 1,25 До 1,0 1,25 1,5 До 1,0 1,25 1,75	3,45 2,3 3,45 2,45 4,9 3,45 2,65 4,25 3,45 2,75 5,65 4,3 2,85	275 183 183 130 195 137 105 143 110 87 150 114 76		16 20 24 30 36	До 1,5 2,0 До 1,5 2,5 До 1,5 2,0 3,0 До 2,0 3,0 3,5 До 2,0 3,0 4,0	4,9 3,45 6,4 3,45 7,9 5,6 3,45 7,3 4,5 3,45 9,2 5,6 4,0	97 69 102 55 105 74 46 77 48 40 81 50 35

25

Таблиця 30 – Швидкість і кількість обертів при нарізанні різьби мітчиком

Діаметр різьби, мм	Крок, мм	Швидкість різання м/хв	об/хв	Діаметр різьби, мм	Крок, мм	Швидкість різання м/хв	об/хв
4 6 8 10 12	0,5	9,5	755	16 20 24	До 1,0	21,8	430
	0,75	6,3	500		1,5	13,4	265
	До 0,75	9,5	505		2,0	9,6	189
	1,0	6,7 .	355		До 1,0	28,5	450
	До 1,0	9,5	370		1.5	17,4	275
	1,25	7,2	285		2,5	9,5	151
	До 1,0	12,3	390		До 1,0	35,5	470
	1,25	9,4	300		1,5	22	290
	1,5	7,6	240		2,0	15,4	205
	До 1,0	15,4	410		3,0	9,5	126
	1,25	11,7	310
	1,75	7,9	210

Визначення кількості обертів

Кількість обертів визначають по формулі

, (10)

де v - розрахункова швидкість різання, м/хв;

d - діаметр оброблюваної поверхні, мм.

Потім за таблицею 31 перевіряють кількість обертів на їх відповідність паспортним даним верстата. Якщо оберти не збігаються з паспортними то приймають паспортні оберти, близькі до розрахованих

26

Таблиця 31 – Основні параметри токарно-гвинторізних верстатів

Основні параметри токарно-гвинторізних верстатів	Модель верстата
	1616	1А62	162	1620	ТВ-01	1Д63А
Висота центрів	160	202	205	225	170	300
Найбільша відстань між центрами, мм	750	750 1000 1500 2000	750 1000 1500	1000	1000	1500 3000
Найбільший діаметр оброблюваної деталі, мм: над супортом станиною Діаметр отвору в шпинделі, мм Швидкостей шпинделя Оберти шпинделя за хвилину (пряме обертання)	175	210	220	230	190	345
	320	410	420	500	340	600
	30	38	38	52	32,5	70
	12	21	8		12	18
	44	12	42	18-	26	14
	63	15	64	3000	37	18
	91	19	106		53	24
	120	24	160		74	30
	173	30	260		105	38
	248	38	395		150	48
	350	46	655		208	60
	503	58	1000		296	75
	723	76			424	95
	958	96			592	118
	1380	120			840	150
	1980	150 185			1200	190 230
		230 305 380 480 770 960 1200				290 380 475 600 750
Межі поздовжніх подач супорта за один оберт шпинделя, мм	0,06 3,36	0,08- 1,59	0,07- 4,18	0,08- 1,52	0,04- 1,00	0,15- 2,65
Потужність основного електродвигуна, кВт	4,5	7,8	5,9	14	4,5	10

27

Розрахунок основного часу

Після остаточного встановлення режиму різання основний (машинний) час можна обчислити за формулою

, (11)

де L - розрахункова довжина оброблюваної поверхні з врахуванням врізання і перебігу, мм;

i – кількість проходів;

n - кількість обертів шпинделя (деталі) за хвилину;

S - подача, мм/об.

Основний час при нарізанні різьби мітчиками або плашками розраховують по формулі

, (12)

де 1,8 - коефіцієнт, яким враховується різниця швидкостей прямого і зворотнього ходу ріжучого інструменту.

В разі нарізання різьби послідовно декількома мітчиками основний (машинний) час слід помножити на число проходів (число мітчиків).

Розрахункову довжину оброблюваної поверхні визначають по формулі:

L=l+y, (13)

де l - довжина оброблюваної поверхні деталі, мм;

y - величина врізання і перебігу, мм.

Довжину оброблюваної поверхні (l) у напряму подачі визначають по кресленню деталі. При зовнішньому поздовжньому точінні і розточуванні l дорівнює довжині оброблюваної поверхні; при поперечному точінні, підрізанні і відрізанні суцільного перерізу - половині діаметру деталі, а при відрізанні і підрізанні торця порожнистих деталей – половині різниці зовнішнього і внутрішнього діаметрів. Величини врізання і перебігу при токарній обробці різцями показані в таблиці 32.

Таблиця 32 – Величини врізання і перебігу різців при токарній обробці

Тип різців	Глибина різання не більш, мм
	1	2	3	4	5	6	8	10
Прохідні, підрізні і розточувальні Відрізні і прорізні Різьбові: нарізання на прохід в упор	2	3,5	5	6	7	8	11	13
	Від 2 до 5 П’ять-вісім кроків різьби Три-чотири кроки

28

Таблиця 33 – Величини врізання і перебігу при нарізанні різьби мітчиками і плашками

Інструмент	Крок різьби не більше, мм
	1 ,5	2	2,6	3	4	5	6
Один мітчик Два мітчика Плашка	14 6 4	18 8 6	23 10 8	27 12 10	36 16 14	45 20 18	54 26 22

Величину врізання і перебігу при свердлінні і розсвердлюванні на токарних верстатах слід вибирати з таблиці 43 (розділ «Нормування свердлильних робіт», стор. 38).

Таблиця 34 – Витрати основного часу на центрування деталей (заготівок)

Діаметр деталі що обробляється, мм Діаметр свердла, мм Глибина свердління, мм	40 3 7	80 4 10	120 5 13	180 6 15	300 8 18
Час, хв	0,08	0,09	0,10	0,13	0,20

29

Вибір допоміжного, додаткового і підготовчо-заключного часу

Після розрахунку основного часу для всіх переходів операції приступають до розрахунку допоміжного, додаткового і підготовчо-заключного часу.

Установка, вивірення і зняття деталі включає наступні прийоми: узяти і встановити деталь; вивірити її і закріпити; відкріпити, зняти деталь і покласти на місце. Тривалість допоміжного часу, пов'язаного з установкою, вивіренням і зняттям деталі залежить від маси деталі, типу пристосування, у яке вона встановлюватиметься, наявності і характеру вивірення. Допоміжний час (хв.) на установку, вивірення і зняття деталей наведено в таблиці 35.

Таблиця 35 – Допоміжний час на установку, вивірення і зняття деталей

Спосіб установки. деталі	Характер вивірення	Маса деталі не більше, кг
		1	3	5	10	30
В самоцентруючому патроні В самоцентруючому патроні з піджиманням заднім центром В чотирьохкулачковому патроні В чотирьохкулачковому патроні с піджиманням заднім центром В центрах з хомути- ком В центрах без хому- тика В центрах з люнетом На планшайбі з цент- руючим присто- суванням	Без вивірки	0,38	0,55	0,68	0,94	1,70
	За міткою	0,80	0,95	1,15	1,42	2,10
	За індикатором	1,65	1,90	2,30	2,90	4,40
	Без вивірки	0,49	0,66	0,80	1,06	1,75
	За міткою	0,83	1,20	1,40	1,75	2,70
	Без вивірки		0,95	1,05	1,32	1,92
	За рейсмусом		1,48	1,70	2,10	3,10
	За індикатором		2,10	2,50	3,10	4,50
	Без вивірки		1,10	1,30	1,65	2,30
	За рейсмусом		1,70	2,00	2,35	3,50
	За індикатором		2,20	2,80	3,45	5,00
	Без вивірки	0,33	0,55	0,62	0,76	1,60
	» »	0,27	0,35	0,38	0,48	0,95
	» »	0,58	0,68	0,74	0,96	1,32
	» »	1,10	1,30	2,30	2,55	3,20

У комплекс прийомів, пов'язаних з проходом, включені витрати часу на установку обертів і подачі, включення і виключення обертання шпинделя, включення і виключення подач, взяття пробних стружок, вимірювання деталі, підведення і відведення різця, поворот різцетримача, переміщення і кріплення задньої бабки. Допоміжний час (хв.), пов'язаний з проходом, в основному залежить від розмірів верстата, що і враховано в таблиці 36.

30

Таблиця 36 – Допоміжний час пов'язаний з проходом

Операція (перехід)	Висота центрів, мм
	150	200	300
Обточування або розточування по III класу точ­ності	0,7	0,8	1,0
Обточування або розточування по IV—V класах точності	0,4	0,5	0,7
Обточування або розточування на наступні про­ходи	0,1	0,2	0,3
Підрізання або відрізання	0,1	0,2	0,2
Зняття фасок, радіусів, галтелей	0,06	0,07	0,08
Нарізання різьби різцем	0,03	0,04	0,06
Нарізання різьби мітчиком або плашкою	0,2	0,2	0,25
Свердління і центрування	0.5	0,6	0,9

Додатковий час визначають по формулі (3), процентне відношення додаткового часу до оперативного (К) вибирають з таблиці 7.

Витрати підготовчо-заключного часу (хв.) залежать від способу установки деталі, розмірів верстата, складності підготовки до роботи і кількості ріжучого інструменту, вживаного при обробці партії деталей, що показане в таблиці 37.

Таблиця 37 – Витрати підготовчо-заключного часу

Спосіб установки деталі	Складність підготовки до роботи	Інстру ментів при наладці	Висота центрів, мм
			200	300	200	300
			без заміни установочних пристосувань		з заміною
У патроні, в центрах, на оправці У спеціальному пристосуванні	Проста	1-2	7	9	10	12
		5-4	9	11	12	14
		3-4	10	12	15	17
	Середня	5-6	12	15	17	20
		7-9	15	17	20	22
		4-5	18	20	22	26
	Складна	6-8	20	23	25	30
		9-12	23	27	30	35
	Проста	1-2	9	11	14	17
		3-4	11	13	16	19
		3-4	12	14	19	22
	Середня	5-6	14	17	22	25
		7-9	17	19	25	27
		4-5	20	22	27	30
	Складна	6-8	22	26	30	35
		9-12	25	30	35	40

31

Приклад розрахунку норми часу на токарну обробку

Визначити норму часу на виготовлення чистого болта (довжина нарізуваної частини 50 мм, діаметр різьби 16 мм). Довжина болта 90 мм, крок різьби 2 мм. Матеріал деталі - сталь 30, маса 0,2 кг, характер обробки - ▼3 кругом. Кількість деталей 15.

I Встановлюютьо00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000 технологічну послідовність обробки деталі

№ переходу Перехід

1 Встановити заготовку діаметром 30 мм в самоцентруючому патроні

і підрізати торець на глибину 2 мм

2 Відцентрувати заготовку діаметром 30 мм свердлом 3 мм на

глибину 7 мм

3 Обточити заготовку з діаметру 30 мм до діаметру 18 мм на

довжину 88 мм (чорнове точіння)

4 Обточити заготовку з діаметру 18 мм до 16 мм на довжину

88 мм (чистове точіння)

5 Точити торцеву поверхню заготовки діаметром 30 мм під

головку болта

6 Обточити заготовку з діаметру 30 мм до 26 мм на довжину

15 мм (під головку болта)

7 Зняти фаску 2х45° на діаметрі 16 мм

8 Нарізати різьбу Ml6х2 плашкою на довжині 50 мм

9 Відрізати заготовку діаметром 26 мм

10 Переустановити болт в самоцентруючому патроні

і підрізати торець діаметром 26 мм на глибину 3 мм

11 Зняти фаску 2х45° на діаметрі 26 мм.

II. Вибір устаткування.

Для виготовлення болта вибирають верстат (модель 1А62).

III. Вибір інструменту.

Для виготовлення болта користуються різцями Р9.

IV. Вибір режиму різання, розрахунок основного і допоміжного часу.

Перехід перший. 1. Призначення режиму різання.

Приймають глибину різання t=2 мм, тобто знімають весь припуск за один прохід (i=1).

З таблиці 15 по характеру обробки ▼1- ▼3 і діаметру оброблюваної деталі до 30 мм вибирають максимальне значення подачі S=0,25 мм/об.

Швидкість різання вибирають з таблиці 16, оскільки для обробки були вибрані різці із сталі Р9. По прийнятій подачі S=0,25 мм/об і глибині різання t=2 таблична швидкість різання v=70 м/хв.

32

Визначають кількість обертів по формулі (10):

n = об/хв.

Приймають паспортну кількість обертів (таблиця. 31) n=1200 об/хв

Розрахунок основного часу. Визначають розрахункову довжину оброблюваної поверхні по формулі (13). Узявши значення величини врізання і перебігу у=3 мм з таблиці 32, отримають

L = l + y = =13+3=16 мм

Підставивши набуті значення режиму різання у формулу (11), отримають

Т_о = хв,

Визначення допоміжного часу. По таблиці 34 визначають допоміжний час на установку і зняття деталі при точінні в самоцентруючому патроні з вивірянням по мітці при масі деталі до 1 кг Тдоп = 0,2 хв.

Допоміжний час, пов'язаний з проходом (таблиця 36) при підрізуванні торця деталі, на верстаті з висотою центрів 200 мм Тдоп = 0,2 хв.

Повний допоміжний час на перехід

Т_доп = 0,8 + 0,2 = 1, хв.

Перехід другий. Основний час на центрування деталі (таблиця 34) при діаметрі деталі до 40 мм (26 мм) складе То = 0,08 хв.

Допоміжний час, пов'язаний з проходом (таблиця. 36), Тдоп =0,6 хв

Перехід третій. Призначення режиму різання. Визначають припуск на обробку по формулі (7)

мм

Призначають глибину різання t = 6 мм, тобто знімають весь припуск за один прохід, тоді i =1.

З таблиці 8 по прийнятій глибині різання 6 мм (до 8 мм) і діаметру оброблюваної деталі 30 мм (до 40 мм) вибирають подачу S=0,3 мм/об.

Швидкість різання вибирають з таблиці 10 по прийнятій подачі S=0,3 мм/

глибині різання t=6 мм v=47 м/хв

Розраховують кількість обертів деталі по формулі (10)

= 847 об/хв.

Приймають найближче (менше) паспортне значення кількості обертів

n=770 об/мин (таблиця. 31).

Розрахунок основного часу. Визначають довжину оброблюваної поверхні з врахуванням врізання і перебігу по формулі (13). З таблиці 32 врізання і перебігу складає 8 мм при глибині різання t=6 мм. Тоді

L = 88+8 = 96 мм.

Основний час розраховують по формулі (11)

= 0,42 хв.

Визначення допоміжного часу. Згідно таблиці 36 при роботі на верстаті з висотою центрів 200 мм допоміжний час, пов'язаний з проходом, для обробки по IV-V класам точності Тдоп = 0,5 хв.

Перехід четвертий. Призначення режиму різання. Визначають припуск на обробку по формулі (7)

= 1 мм

Приймають глибину різання t =1 мм. Тоді по формулі (8) буде

=1

З таблиці 9 по глибині різання до 1 мм і діаметру оброблюваної деталі до 30 мм (18 мм) вибирають подачу

S = 0,12 мм/об

Швидкість різання при обточуванні (табл. 10) при подачі до 0,15 мм/об (0,12 мм/об) и глибині різання 1 мм складає 102 м/хв.

Розраховують кількість обертів по формулі (11)

= 3056 об/хв

За паспортом верстата приймають n=1200 об/хв.

Розрахунок основного часу. Величина врізання і перебігу по таблиці 32 для глибини різання до 1 мм складає 2 мм. Довжина оброблюваної поверхні з врахуванням врізання і перебігу буде

L = 88+2 = 90 мм.

Підставляють отримані значення у формулу (11)

=0,63 хв.

Визначення допоміжного часу. Згідно таблиці 36 допоміжний час на обточування по IV-V класах точності при роботі на верстаті з висотою центрів

200 мм Тдоп =0,5 хв.

Перехід п'ятий. Призначення режиму різання.

Приймають глибину різання t=2 mm, i=1. З таблиці 15 по характеру обробки ▼1- ▼3 і діаметру обробки 30 мм вибирають подачу S=0,25 мм/об. Швидкість різання (таблиця. 16) для подачі S=0,25 мм/об і глибині різання t =2 мм складає

V= 70 м/хв.

Визначають кількість обертів по формулі (10)

= 1261 об/хв

Приймають найближчі паспортні значення кількості обертів по таблиці 31 n=1200 об/хв.

Розрахунок основного часу. Узявши величину врізання і перебігу у=3 мм (таблиця. 32) визначають довжину оброблюваної поверхні по формулі (13)

= 10 мм

Підставляючи отримані значення у формулу (11), отримають

=0,03 хв

Визначення допоміжного часу. Це час, пов'язаний з проходом. По таблиці 36, Т_доп=0,2 хв

Перехід шостий. Призначення режиму різання. Визначають припуск на обробку по формулі (7)

=2мм

Приймають глибину різання t =1 мм. Тоді i=1. З таблиці 8 по глибині різання t=1 мм і діаметру оброблюваної поверхні 30 мм приймають величину подачі

S=0,12 мм/об.

Швидкість різання з таблиці 10 для подачі S до 0,15 мм/об (0,12 мм/об), глибині різання t=1 мм складає 102 м/хв.

По формулі (10) кількість обертів буде

35

об/хв

Приймають п=1200 об/хв.

Розрахунок основного часу. Величина врізання і перебігу для глибини різання 1 мм при обробці прохідними різцями (з таблиці. 32) складає у=2 мм. Тоді

L = 15+2=17 мм

Підставивши набуті значення у формулу (11), отримають

=0,12 хв.

Визначають допоміжний час. Згідно таблиці 36, Тдоп =0,5 хв.

Перехід сьомий. Визначення основного часу. При проточці фасок робота проводиться з ручною змінною подачею і без зміни кількості проходів попередньої або подальшої обробки. У зв'язку з цим режим різання при цьому не встановлюється. Основний час на зняття фаски при діаметрі деталі до 20 мм (16 мм) і ширині фаски 2 мм складає То=0,08 хв.

Визначення допоміжного часу. Допоміжний час, пов'язаний з проходом, при роботі на верстаті з висотою центрів 200 мм (таблиця. 36) Tдоп=0,07 хв.

Перехід восьмий. Призначення режиму різання. Подача при нарізанні різьби дорівнює кроку різьби, тобто S=2 мм/об.

З таблиці 29 по діаметру різьби 16 мм вибирають v =3,45 м/хв і п=69 об/хв.

Приймаємо п =58 об/хв (таблиця. 31).

Розрахунок основного часу. Довжину оброблюваної поверхні з врахуванням врізання і перебігу визначають по формулі (13). Величину врізання і перебігу по таблиці 33 по кроку різьби 2 мм/об при роботі плашкою у=6 мм. Тоді

L=50+6=56 мм

Підставивши визначені значення у формулу (11), отримають

То= =0,87

Визначення допоміжного часу. Допоміжний час, пов'язаний з проходом, по таблиці 36 (при нарізанні різьби плашкою) Тдоп=0,20 хв.

36

Перехід дев'ятий. Призначення режиму різання. Глибина різання при відрізанні дорівнює ширині різця. Прийнявши ширину різця рівною 3 мм, отримають t=3 мм. По таблиці 18 при обробці незагартованої сталі діаметром до 40 мм призначають подачу S=0,12 мм/об.

Згідно таблиці 19, по подачі S=0,12 мм/об швидкість різання v=36 м/хв.

Розраховують кількість обертів по формулі (22)

п = 318 = 746 об/хв

Приймають п=770 об/хв.

Розрахунок основного часу. Довжина оброблюваної деталі з врахуванням врізання і перебігу складе

L= +5= 18 мм

Основний час розраховують по формулі (11)

T_o= =0,19

Визначення допоміжного часу. Допоміжний час, пов'язаний з проходом, з таблиці 36 складає Тдоп=0,2 хв.

Перехід десятий. За своїм змістом цей перехід відповідає раніше розрахованому першому переходу. Тому приймають основний час То=0,05 мм. Допоміжний час, пов'язаний з проходом, Тдоп=0,2 хв. Такий же час на установку, вивіряння і зняття деталі Тдоп= 0,8 хв. Повний допоміжний час на перехід Tдоп=0,2+0,8=1 хв.

Перехід одинадцятий. Визначення основного часу. Основний час на зняття фаски на діаметрі 26 мм (до 40 мм) і ширині фаски 2 мм складає Tо=0,13 хв.

Визначення допоміжного часу. Допоміжний час, пов'язаний з проходом (таблиця. 36), Tдоп=0,07 хв.

Визначають повний основний час на операцію:

То = 0,05 +0,08+ 0,42+ 0,63 + 0,03+0,12 + 0,08 + 0,87+0,19 + 0,05+0,13=2,65 хв.

Допоміжний час на всю операцію:

Тдоп=1,00+ 0,60+ 0,50+ 0,50+ 0,20+ 0,50+ 0,07+ 0,20+ 0,20 + 1,00 + 0,07 =4,84 хв.

Оперативний час - по формулі (2)

Топ = 2,65 + 4,84 = 7,49 хв

Додатковий час - по формулі (3), вибравши з таблиці 7 К=8%

Т_дод = =7,49*0,08 = 0,60 хв.

Підготовчо-заключний час визначають по таблиці 37. Для верстата з висотою центрів 200 мм і простою підготовкою до роботи Тпз.=9 хв.

Визначають норму часу по формулі (1) за умови, що треба обробити п'ятнадцять деталей (п_шт =15):

Тн = 2,65+4,84+0,60+ = 9,76 хв.

37

Нормування свердлильних робіт

Призначення режимів різання

Основні елементи режиму при свердлінні - глибина, подача і швидкість. Глибиною різання при свердлінні в суцільному матеріалі вважається половина діаметра свердла:

t = , (14)

При розсвердлюванні глибину різання визначають по формулі

t = , (15)

де D_св - діаметр свердла, мм; ;

d_отв - діаметр розсвердлюваного отвору, мм.

Подача - величина переміщення свердла вздовж осі за один оберт (або за один оберт деталі при свердлінні на токарному верстаті, в мм/об).

Швидкість різання при свердлінні є круговою швидкістю свердла щодо заготовки (деталі).

Величина швидкості різання залежить від оброблюваного матеріалу, діаметру свердла, подачі, глибини свердління і охолоджування.

Допустимі величини подач, що рекомендуються технологічно, приведені в таблицях 21 (для свердління), 22 (для розсвердлювання), 38 (для зенкування) і 39 (для розгортання). Подачі вибирають за оброблюваним матеріалом і діаметром ріжучого інструменту. Швидкість різання і кількість обертів при зенкуванні показані в таблиці 40.

Таблиця 38 – Подачі для зенкування

Діаметр зенкера не більше, мм	Сталь до 110 кгс/мм2	Сталь більше 110 кгс/мм2	Чавун НВ до 200, бронза	Чавун НВ більше 200
16	0,5	0,4	0,7	0,5
20	0,6	0,45	0,9	0,6
25	0,7	0,5	1,0	0,7
30	0,8	0,6	1.1	0,8
35	0,9	0,6	1.2	0,9
40	0,9	0,7	1.4	1,0
60	1,0	0,8	1.6	1,2

38

Таблиця 39 – Подачі для розгортання

Діаметр отвору не більше, мм	Сталь не більше 80 кгс/мм2	Сталь більше 80 кгс/мм2	Чавун НВ не більше 200, бронза	Чавун НВ більше 200
5	0,4	0,3	0,9	0,6
10	0,65	0,5	1,7	1,4
15	0,9	0,8	1,9	1,5
20	1,1	0,9	2,0	1,7
25	1,2	1,0	2,2	1,9
30	1.4	1,1	2,4	2,0
40	1,6	1,3	2,6	2,2
50	1,9	1,5	2,7	2,6
60	2,1	1,7	2,9	2,8
80	2,4	1.9	3,4	3,2

Швидкості різання при свердлінні в суцільному матеріалі визначають по діаметру свердла і прийнятій подачі (таблиця. 23), швидкості різання при розсвердлюванні - по глибині різання свердла, діаметру розсвердлюваного отвору і прийнятій подачі (таблиця 24).

Швидкість різання при зенкуванні визначають по діаметру зенкера і подачі (таблиця 40),

39

Таблиця 40 Швидкість різання при зенкуванні

Діаметр зенкера не більше, мм	Подача не більше, мм/об
	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,2	1,4	1,6
15	41 - 883	34,0 - 721	29,4 - 624	26,3 - 558	24,0 - 510	22,2 - 472
20		38,0 - 604	32,1 - 510	28,7 - 456	26,2 - 417	24,2 - 386	22,7 - 361	21,4 - 340	20,3 - 323
25		29,7 - 378	25,7 - 327	23,0 - 292	21,0 - 267	19,4 - 147	18,2 - 231	17,1 - 218	16,2 - 207	14 - 189
30			27,1 - 288	24,3 - 257	22,1 - 235	20,5 - 218	19,2 - 204	18,1 - 192	17,2 - 182	15 - 166	14 - 154
35			25,2 - 229	22,5 - 205	20,5 - 187	19,0 - 173	17,8 - 162	16,8 - 153	15,9 - 145	14 - 132	13 - 122	12,6 - 114
40			24,7 - 197	22,1 - 176	20,2 - 161	18,7 - 149	17,5 - 139	16,5 - 131	15,6 - 124	14 - 114	13 -105	12,3 - 98
50				19,7 - 157	18,0 - 143	16,7 - 133	15,6 - 124	14,0 - 111	12,7 - 101	11 - 94	11 - 88	10,1 - 82

Швидкості різанні при розгортанні призначають по діаметру розгортки і прийнятій подачі (таблиця. 41).

40

Таблиця 41 Швидкості різання при розгортанні

Подача не більше, мм/об	Діаметр розвертки не більше, мм
	5	10	15	20	25	30	40	60	60	80
0,5	24,0- 1528	21,6- 686	17,4- 371	18,2- 290	16,6- 211
0,6	21,3- 1357	19,2- 613	15,3- 326	16.1- 258	14,8- 188
0,7	19,3 -1223	17,4- 553	14,1- 299	14,7- 232	13,4- 170
0,8	17,6- 1123	15,9- 614	12,9- 273	13,5- 213	12,2- 156	12,9- 137	12,1- 96	11,4- 73	10,7- 56	9,8- 36
1,0		13,8- 439	11,1- 236	11,6- 184	10,6- 135	11,2- 119	10,4- 81	9,9- 63	9,2- 49	8,5- 34
1,2		12,3- 391	9,9- 209	10,3- 164	9,4- 118	9,9- 105	9,1- 73	8,8- 56	8,2- 43	7,5- 30
1,4			9,2- 195	9,3- 148	8,5- 109	8,9- 95	8,4- 67	8,0- 51	7,4- 39	6,8- 27
1,6			8,2- 173	8,6- 137	7,8- 99	8,2- 87	7,5- 60	7,3- 46	6,8- 436	6,2- 25
1,8			7,7- 162	7,9- 126	7,2- 92	7,6- 81	7,2- 56	6,7- 43	6,3- 33	5,8- 23
2,0			7,1- 150	7,4- 119	6,7- 85	7,1- 75	6,7- 53	6,3- 40	5,9- 31	5,4- 22
2,2					6,2- 79	6,6- 69	6,2- 49	5,9- 38	5,5- 29	5,1- 20
2,5					5,9- 76	6,2- 66	5,7- 45	5,4- 35	5,1- 27	4,7- 19
3,0						5,4- 57	5,1- 41	4,8- 31	4,5- 24	4,1- 17
3,5						5,1- 54	4,7- 37	4,4- 28	4,1- 22	3,8- 15
4,0						4,6- 49	4,2- 33	4,0- 26	3,7- 20	3,4- 14

У вказаних таблицях показані і значення кількості обертів свердла, відповідні вибраним швидкостям різання.

Розраховують кількість обертів для випадків свердління і розсвердлювання по формулі (10).

Перевіривши вибрану або розраховану кількість обертів на відповідність паспортним даним верстата по таблиці 42, приступають до визначення норми часу.

41

Таблиця 42 – Основні параметри вертикально-свердлильних верстатів

Основні параметри вертикально-свердлильних верстатів	Модель
	2А106	НС-12А	2118	2А125	2AI35	2160
Найбільший діаметр свердління, мм	6	12	18	25	35	50
Виліт шпинделя, мм	125	175	200	250	300	330
Найбільший хід шпинделя, мм	75	100	150	175	225	320
Швидкостей шпинделя	6	5	6	9	9	6
Межі кількості обертів шпинделя за хв.	1545-15000	450-4500	310-2975	97-1360	68- 1100	46- 475
Кількість подач шпинделя (вид подачі)	Ручна	Ручна	1	9	11	10
Межі подач, мм/об			0,2	0,1-0,81	0,115-1,6	0,15-1,2
Потужність електродвигуна, кВт	6,60	0,65	1,0	2,8	4,5	7,5-8,2
Основні параметри радіально-свердлильних верстатів.	2АБЗ	2Г63	2А56	2А55	257	258
Найбільший діаметр свердління, мм	35	35	50	50	75	100
Виліт шпинделя, мм	1200	3000	1250	1500	2000	3000
Величина вертикального переміщення шпинделя, мм	300	350	350	350	450	500
Швидкостей шпинделя	12	19	12	19	22	21
Межі кількості обертів за хвилину	50-2240	30- 1700	2,0-1680	30-1700	11 - 1400	9- 1000
Кількість подач	8	18	9	12	18	18
Межі подач, мм/об	0,06-1,22	0,03- 1,2	0,15- 1,2	0,05-2,2	0,037-2,0	0,01- 2,12
Потужність електродвигуна, кВт	2,8	4,5	5,5	4,5	7,0	14,0

42

Розрахунок основного часу

Після встановлення режиму різання розраховують основний (машинний) час по формулі

То= , (11)

де L - глибина обробки з врахуванням врізання і виходу інструменту, мм;

п - кількість обертів інструменту в хвилину;

S - подача на один оберт, мм/об.

Величину врізання і виходу інструменту визначають по таблиці 43 залежно від характеру роботи і діаметру інструменту.

Таблиця 43 - Величину врізання і виходу інструменту

Операція	Діаметр інструменту не більше, мм
	3	5	10	15	20	25	30	40	50	60	70	80
Свердління на прохід	2	2,5	5	7	8	10	12	15	18	23
Свердління в упор	1.5	2	4	6	7	9	11	14	17	21
Розсвердлювання					4,8	6	7,2	9	11	17	17	20
Зенкування				3	4	5	5	6	6	8	8	8
Розгортання на прохід		15	18	22	26	30	33	38	45	50	50	50
Розгортання в упор		2	2	2	2	3	3	4	4	5	5	5

Визначення норми часу

Норму часу розраховують по формулі (1). Допоміжний час на установку і зняття деталі визначають по таблиці 44, час (хв.), пов'язаний з проходом, - по таблиці45.

Витрати часу для деталей більше 20 кг дані на установку із застосуванням підйомно-транспортних пристосувань.

Таблиця 44 - Допоміжний час на установку і зняття деталі

Установка деталі	Маса деталі не більше, кг
	3	5	8	12	20	50	80
У лещатах з гвинтовим за- жимом	0,50	0,6	0,7	0,8	0,9
У лещатах з пневматичним зажимом	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8
На столі без кріплення	0,12	0,14	0,15	0,17	0,2	1,3	1,4
На столі з кріпленням болтами і планками	0,95	1.0	1,2	1.4	1,6	3,0	3,3
Збоку столу з креплени- їм болтами і планками	1,1	1,3	1,5	1.8	2,1	3,5
В самоцентруючому патроні	0,18	0,2	0,24	0,28	0,35
В кондукторі	0,8	0,9	1,0	1.1	1,3	2,2

43

Таблиця 45 – Допоміжний час пов'язаний з проходом

Умови роботи	На перший отвір			На кожний подальший отвір того ж діаметру при свердлінні в одній або декількох деталях
	для верстатів з найбільшим діаметром свердління, мм
	12	25	50	12	25	50
Свердління по розмітці» кондукторові Розсвердлювання, зенкування Розгортання	0,12 0,10 0,08 0,10	0,14 0,12 0,10 0,12	0,16 0,13 0,12 0,15	0,05 0,04 0,03 0,04	0,06 0.05 0,04 0,05	0,07 0,06 0,05 0,07

Додатковий час обчислюють по формулі (3), вибираючи з таблиці 7 процентне відношення додаткового часу до оперативного.

Підготовчо-заключний час вказаний в таблиці 46.

Таблиця 46 - Підготовчо-заключний час

Установка деталей	Найбільший діаметр розсвердлюваного отвору, мм
	12	20-60	50-75
На столі без кріплення З кріпленням болтами і планками У лещатах У самоцентруючому патроні У кондукторі З боку столу з кріпленням болтами і планками	3 4 5	4 5 6 8 9 13	5 6 7 9 10 20

44

Нормування фрезерних робіт

Найбільш поширені циліндричні і торцеві фрези для обробки площини; дискові і відрізні - для фрезерування пазів, уступів і різання металів.

Головний рух при фрезеруванні - обертання фрези, рух подачі - поступальне переміщення заготівки (деталі) відносно фрези.

Фрезерують за тими ж законами різання, що і при токарній обробці. Проте при фрезеруванні на зуб фрези діють змінні ударні навантаження, що призводить до зниження стійкості зуба, а інколи і до його руйнування.

Призначення режиму різання

Основні елементи режиму різання при фрезеруванні - ширина, глибина різання, подача і швидкість різання.

Шириною фрезерування називають ширину оброблюваної поверхні, виражену в міліметрах.

Глибина різання – товщина шару металу, що знімається з оброблюваної деталі, за один прохід фрези. Глибину різання вибирають залежно від припуску на обробку і необхідної чистоти поверхні. При чорновому фрезеруванні весь припуск рекомендується знімати за один прохід (глибина різання t=3-8 мм), якщо це допускає потужність верстата. При чистовому фрезеруванні глибина різання в межах 0,5-1,5 мм.

При глибині різання понад 3 мм рекомендується застосовувати фрези з крупними зубами, при меншій глибині - фрези з дрібними зубами. При фрезеруванні грубих відливів, поковок і наплавлених місць, поверхня яких має тверду кірку або окалину, глибина різання має бути не менше 2 мм, оскільки зуби фрези, працюючи по кірці, швидко притупляються, викришуються.

Подачею при фрезеруванні називають переміщення оброблюваної деталі щодо фрези, що обертається довкола своєї осі. При фрезеруванні розрізняють: - подачу на один зуб фрези Sz мм/зуб,

- подачу на один оберт фрези S_об, мм/об,

- хвилинну подачу S_хв мм/хв.

Залежність між цими подачами виражається формулами

S_об = S_z*z, (16)

S_хв = S_oб*n, (17)

де z - кількість зубів фрези;

п - кількість обертів фрези за хвилину.

Швидкість різання при фрезеруванні - колова швидкість фрези, заміряна по її найбільшому діаметру. Швидкість різання при фрезеруванні залежить від оброблюваного матеріалу, матеріалу ріжучої частки фрези, її діаметру, подачі, глибини різання, кількості зубів і інших чинників.

45

Фрезерування площин

Фрезерують площини зазвичай циліндровими і торцевими фрезами. Ширину фрезерування, як правило, встановлюють за умовами на обробку. Ширину фрези вибирають дещо більше ширини поверхні, що фрезерується. Глибину різання визначають, враховуючи припуск на обробку і вимоги до чистоти.

Подачу на оберт фрези при обробці циліндричними фрезами визначають по таблиці 47 в залежності від виду обробки, прийнятої глибини різання, діаметру і кількості зубів фрези.

Таблиця 47- Подача на оберт фрези при обробці циліндричними фрезами

Діаметр фрези	Кількість зубів	Чорнова обробка			Напівчистова
		глибина різання не більше, мм
		3	5	8	2	4
60 75 90	16 8 18 8 20 8	1,28-0,64	0,80-0,48		0,48-1,28	0,8-1,6
		1,20-0 64	0,96-0,56		0,24-0,64	0,4--0,8
		1,44-0,72	0,90-0,54		0,54-0,96	0,9-1,8
		1,60-0,80	1,20-0,64		0,24-0,64	0,4-0,8
			1,60-1,00		0,60-1,00	1,0-2,0
			1,60-0,80	1,20-0,64	0,24-0,64	0,4-0,8

При обробці торцевими фрезами подачу встановлюють по таблиці 48 залежно від оброблюваного матеріалу, виду обробки, прийнятої глибини різання, діаметру і кількості зубів фрези.

Таблиця 48 – Подачі при обробці торцевими фрезами

Діам. фрези,мм	Кількість зубів	Чорнова обробка площин торцевими фрезами			Напівчистова
		глибина різання не більше, мм
		3	5	8	2	4
Сталь
	16	1,6-0,96	1,28-0,8		0,64-1,00	0,80-1,20
60	10	1,5-0,80	1,2-0,60		0,48-0,80	0,54-0,96
	18	1,8-1,08	1,44-0,9		0,8-1,20	0,96-1,44
75	10	1,5-0,80	1,2-0,6	1,0-0,5	0,48-0,80	0,54-0,96
	20	2,0-1,20	1,6-1,0		0,96-1,44	1,2-1,60
90	12	1,8-0,96	1,44-0,72	1,2-0,6	0,54-0,96	0,64-1,00
110	12	1,8-0,96	1,44-0,72	1,2-0,6	0,54-0,60	0,64-1,00
Чавун
	16	3,2-1,6	2,4-1,6		0,8-1,00	0,96-1,44
60	10	2,5-1,6	2,0-1,2		0,54-0,96	0,64-1.00
	18	3,6-1,8	2,70-1,44		0,96-1,44	1,20-1,60
75	10	2,5-1,5	2,0-1,20	1,8-1,0	0,54-0,96	0,64-1,00
	20	4,0-2,0	3,0-1,60		1,2-1,60	1,44-1,80
90	12	3,0-1,8	2,4-1,44	2,16-1,2	0,64-1,00	0,80-1,20
110	12	3,0-1,8	2,4-1,44	1,8-1,2	0,64-1,00	0,80-1,20

46

Швидкість різання при обробці площини циліндричними фрезами визначають по таблиці 49 залежно від прийнятої глибини різання, подачі, діаметра, кількості зубів і ширини фрези.

Таблиця 49 – Швидкості різання при обробці площини циліндричними фрезами

Діаметр фрези, мм	Ширина фрези, мм	Подача не більше, мм/об	Глибина фрезерування не більше, мм
			3		5		8
			V	n	V	n	V	n
60	50	1,28	46	245	39	207	33	180
		0,80	49	256	44	222	36	192
		0,40	55	285	48	250	41	'216
		0,32	59	314	51	274	44	234
75	60	1,44	49	205	42	177	36	154
		0,90	52	223	44	190	39	164
		0,54	59	250	51	216	43	185
		0,32	64	274	55	234	48	202
90	70	1,60	52	182	44	157	39	136
		1,00	56	198	48	170	42	143
		0,60	63	223	54	187	47	165
		0,40	68	240	57	205	50	180

Швидкість різання при обробці площини торцевими фрезами знаходять по таблиці 50 залежно від прийнятої глибини різання, подачі, діаметра і кількості зубів фрези.

Таблиця 50 – Швидкості різання при обробці площини торцевими фрезами

Діаметр фрези, мм	Подача не більше, мм/об	Глибина різання не більше, мм
		3		5		8
60	1,28	45,5	242	43,0	228
	0,80	49,6	262	47,2	250
	0,48	55,3	.293	52,4	278
	0,32	60,0	318	56,6	302
	1,44	46,5	197	43,6	186
75	0,90	50,6	214	48,2	210
	0,54	56,5	240	53,4	226
	0,36	61,0	260	59,0	250
	2,00	45,0	158	42,5	150	39,1	138
90	1,60	47,0	167	44,6	157	41,0	145
	1,00	51,5	183	48,8	173	45,0	159
	0,60	57,2	205	54,4	193	49,8	176
	2,20	45,0	130	42,5	124	39,2	112
110	1,76	47,0	136	44,6	129	41,0	118
	1,10	51,5	150	49,0	142	45,0	130
	0,66	57,2	165	54,5	158	49,8	144
	0,44	62,0	180	59,0	170	54,0	156

Фрезерування пазів і уступів

Прямокутні пази і уступи фрезерують дисковими або кінцевими фрезами. Ширину фрезерування встановлюють відповідно до умов на обробку і у зв'язку з цим вибирають фрезу по ширині рівній ширині паза, а при обробці уступу - дещо більше ширини поверхні, що фрезерується.

Глибину різання визначають, враховуючи припуск на обробку.

При фрезеруванні пазів і уступів дисковими фрезами, подачу на оберт фрези беруть з таблиці 51 залежно від прийнятої глибини різання, діаметру і кількості зубів фрези і ширини паза.

Таблиця 51- Подачі на оберт фрези при фрезеруванні пазів і уступів дисковими фрезами

Діаметр фрези, мм	Кількість зубів	Ширина паза, мм	Глибина різання не більше, мм,
			5	10	15
60	16	6-12	1,28-0,80	0,96-0,48	0,80-0,48
75	18	10-20	1,44-0,90	1,08-0,54	0,90-0,54
	12		1,44-0,96	1,20-0,72	0,96-0,60
90	20	10-20	1,60-1,00	1,20-0,60	1,00-0,60
	12		1,44-0,96	1,20-0,72	0,96-0,60
	22	12-24	2,20-1,10	1,76-0,88	1,32-0,66
110	14		1,68-1,12	1,40-0,70	1.12-0.56

В таблиці 52 приведені значення подач при обробці пазів і уступів кінцевими фрезами із залежності від глибини паза (уступу), діаметра і кількості зубів фрези і оброблюваного матеріалу

48

Таблиця 52 – Подачі на оберт при фрезеруванні кінцевими фрезами

Діаметр фрези не більше, мм	Кількість зубів	Глибина паза (уступу) не більше, мм
		5		10	15	20	30
Сталь
8	5	0,02-0,02		0,02-0,01
10	5	0,04-0,03		0,03-0,02	0,02-0,01
16	4	0,06-0,05		0,05-0,04	0,04-0,03
	3	0,08-0,07		0,07-0,06	0,05-0,04
20	5			0,08-0,06	0,07-0,04	0,04-0,03
	3			0,10-0,08	0,08-0,05	0,05-0,03
25	5			0,11-0„ 08	0,08-0,06	0,06-0,04	0,04-0,03
	3			0,14-0,10	0,10-0,07	0,06-0,04	0,05-0,03
32	6			0,12-0,09	0,09-0,06	0,07-0,05	0,05-0,04
	4			0,14-0,10	0,10-0,07	0,08-0,06	0,06-0,04
Чавун, мідні сплави
8	5		0,03-0,02	0,02-0,01
10	5		0,05-0,04	0,04-0,02	0,02-0,01
16	4		0,08-0,06	0,07-0,05	0,05-0,03
	3		0,11-0,08	0,09-0,06	0,08-0,05
20	5		0,14-0,09	0,12-0,09	0,08-0,06	0,05-0,04
	3		0,16-0,10	0,14-0,10	0,11-0,07	0,07-0,05
25	5			0,14-0,10	0,10-0,08	0,07-0,05	0,06-0,04
	3			0,18-0,13	0,14-0,10	0,10-0,08	0,07-0,06
32	6			0,15-0,12	0,12-0,09	0,10-0,08	0,07-0,05
	4			0,18-0,15	0,14-0,10	0,12-0,09	0,08-0,07

Швидкість різання і кількість обертів при обробці пазів і уступів дисковими фрезами вибирають по таблиці 53 в залежності від прийнятої глибини різання, подачі і діаметра фрези.

49

Таблиця 53 – Швидкості різання і оберти при обробці пазів і уступів дисковими фрезами

Діаметр фрези, мм	Подача не більше, мм/об	Глибина паза (уступу) не більше
		5		10		15		20
60	1,28	48	253	38	205	34	181
	0,80	51	272	41	221	36	196
	0,42	58	305	47	248	41	220
	0,32	62	331	50	269	55	238
75	1,44	49	207	39	159	35	149	32	137
	0,90	52	225	42	182	37	161	35	147
	0,54	59	250	48	204	42	180	38	165
	0,35	64	272	52	221	46	196	41	179
90	1,60	50	177	39	144	36	127	33	116
	1,00	53	190	43	154	38	137	35	125
	0,60	60	213	49	173	42	153	39	140
	0,40	65	231	52	188	47	165	42	153
110	1,76	52	146	40	И9	36	106	33	100
	1,10	54	158	43	129	39	114	36	104
	0,66	61	177	50	144	43	128	39	116
	0,44	66	124	53	156	48	138	43	127

У таблиці 54 приведені значення швидкості різання і кількості обертів при обробці пазів і уступів кінцевими фрезами.

Таблиця 54 – Швидкості різання і оберти при обробці пазів і уступів кінцевими фрезами

Діам. фрези	Пода ча	Глибина паза (уступу) не більш, мм
		5		10		15		20		30
8	0,03			126	5000
	0,04 0,05 0,10	110 99 70	4350 3950 2800	103 92 65	4100 3650 2600
10	0,04			102	3250	97	3100
	0,05	98	3100	91	2900	82	2750
	0,10 0,15	69 56	2200 1780	64	2050	62	1980
16	0,03	87	1730	81	1610	78	1550
	0,06	61	1220	60	1200	58	1160			'
	0,12	53	1060	57	1130	55	1100
	0.18 0,20	46 44	920 860	50 47	990 940	48	950
20	0,06			46	730	44	700	43	680
	0,09			42	670	41	640	40	630
	0,12			40	640	39	610	37	590
	0,18 0,24 0,30			35 33 30	550 520 480	33 31	520 495	32	510
25	0,06			42	530	40	510	39	495	38	480
	0,09			40	500	38	485	37	470	36	450
	0,12			34	435	33	415	32	405	31	390
	0,18 0,24 0,36 0,40 0,60			32 30 28 24 23	405 375 355 305 290	31 29 27	395 360 345	30	380	29	370
32	0,12			29	285	28	275	27	265	26	255
	0,16			28	275	26	260	25	255	24	245
	0,24			25	250	24	240	23	230
	0,36 0,48 0,72			24 20 19	240 200 192	23 19 18	230 193 185	22	220

Відрізні роботи

Для відрізних робіт застосовують тонкі дискові фрези. Глибину різання приймають в межах від 6 до 30 мм.

Подачу визначають по таблиці 55 в залежності від прийнятої глибини різання, оброблюваного матеріалу, а також діаметру, кількості зубів і ширини фрези.

Таблиця 55 – Подачі при відрізних роботах

Діам.фрези	Зубів	Ширина фрези	Глибина різання відрізними фрезами не більш, мм
			6	10	15	20	30
Сталь
60	36	1	0,54—0,72	0,36-0,72
	30	2	0,45—0,75	0,30-0,60
75	36	1 2	0,54-0,72 0,54-0,90	0,36-0,72 0.36-0,72	0,36-0,72
	30	3	0,60-0,90	0,45-0,75	0,36-0,72
110	50	1,5	1,00-1,25	0,75-1,00	0,50-1,00	0,50-1,00	0,50-0,75
		2	1,25-1,50	1,00-1,25	1,00-1,25	0,75-1,25	0,75-1,00
	40	3	0,80-1,25	0,80-1,20	0.80-1,00	0,60-0,80	0,40-0,60
150- 200	60	2			1,20-1,50	0,90-1,20	0,60-0,90
	50	3			1,00-1,50	0,75-1,25	0,75-1,00
Чавун
60	36 30	1 2	0,72-1,00 0,60-0,90	0,60-1,20 0,45-0,75
	36	1 2	0,72-1,10 0,72-1,10	0,60-1,20 0,54-0,90	0,54-0,90
75	30	3	0,90-1,20	0,45-0,90	0,45-0,75
110	50	1,5	1,00-1,50	0,75-1,25	0,75-1,25	0,75-1,00	0,75-1,00
		2	1,50—2,00	1,50-1,85	1,25-1,50	0,75-1,25	0,75-1,00
	40	3	1,20—1,60	1,20-1,60	1,00-1,40	0,80-1,20	0,80-1,00
150- 200	60	2			1,50-1,80	0,90-1,50	0,90-1,20
	50	3			1,00-1,50	1,25-1,50	0,75-1,25

Швидкість різання і кількість обертів визначають по таблиці 56 залежно від глибини різання, подачі.

52

Таблиця 56 – Швидкості різання і оберти при відрізних роботах

дисковими фрезами

Діаметр фрези, мм	кількість Зубів	Ширина фрези, мм	Подача	Глибина різання не більше, мм,
				6		10		16		20		30
60	30-36	1-2	0,30 0,40 0,45 0,60 0,72 0,90	75 70 66 52 48 45	400 370 350 275 255 240	65 60 57 45 41 39	345 320 300 235 220 210
75	30-36	1,5-3	0,30	74	315	63	270	56	240
			0,36	67	285	58	245	52	220
			0,45	65	275	56	240	50	210
			0,54	64	270	55	235	49	210
			0,60	60	255	52	220	46	195
			0,72	59	250	51	215	45	192
			0,90	57	240	49	210	43	182
			1,10	53	225	44	187	40	170
110	40-50	2-3	0,60	61	177	53	154	47	136	43	124
			0,75	58	168	51	148	45	129	41	119
			0,85	54	157	46	133	41	119	38	109
			1,00	50	145	43	124	38	НО	35	101
			1,20	48	139	41	119	36	104	33	96
			1,50	44	128	38	110	34	97	31	90
160	50-60	2-4	0,75					43	90	39	83	35	73
			0,90					41	86	37	79	33	70
			1,00					37	79	34	72	30	64
			1,20					35	75	32	68	28	60
			1,50					32	68	30	64	26	55
			1,80					30	64	26	55	24	50
200	50-60	3-5	0,75					46	72	42	67	37	59
			0,90					43	68	39	62	35	53
			1,00					42	67	38	60	34	52
			1,20					40	64	37	58	32	51
			l,50					39	60	36	56	30	47
			1,80					37	58	34	53	28	45

53

Розрахунок основного часу. Перш, ніж приступити до розрахунку основного часу за даними таблиці 57 перевіряють відповідність кількості обертів паспортним даним верстата.

Розраховуємо основний час по формулі

То = , (18)

де L - довжина поверхні, що фрезерується, з врахуванням врізання і

перебігу, мм;

i - кількість проходів;

Sоб- подача на один оберт фрези, мм/об;

п - кількість обертів за хвилину.

Таблиця 57 – Параметри фрезерних верстатів

Параметри фрезерних верстатів	Модель
	«Дзержи­нец»		6Н82Г	679	6Н12
Робоча поверхня столу, мм Найбільше переміщення, мм	900х180		1250х320	7000х260	1250х320
Поздовжнє	550		700	300	700
поперечне		220	260		260
вертикальне		410	370	330	370
Швидкості шпинделя		12	18	8	18
Межі обертів Межі подач столу, м/хв:		25-525	30-1500	150—1660	30-1500
подовжніх		16,3-620	23,5-1180	25-285	23,5-1180
поперечних		16,5-650	23,5-1180		23,5-1180
вертикальних		7,9-313	8-390	25-285	8-390
Потужність електродвигуна, кВт		3,2	7,0	2,0	7,0

Довжину фрезерування визначають по формулі

L= l +y₁ +y_2, (19)

де L - довжина фрезерування,мм;

l – довжина поверхні яку фрезерують;

у1- величина перебігу фрези, мм;

у2- величина врізання (залежно від діаметру фрези), мм.

Значення величин врізання і перебігу циліндричними і дисковими фрезами приведені в таблиці 58, торцевими і кінцевими в таблиці 59.

54

Таблиця 58 – Значення величин врізання і перебігу циліндричними і

дисковими фрезами

Глибина врізання не більше, мм	Перебіг фрези, мм
	2	2	2,6	2,5	3	3	3,5	3,5	4
	Діаметр фрези, мм
	40	50	60	75	90	110	130	150 200
	Врізання фрези, мм
1	6,6	7,0	7,7	8,6	9,4	10,5	11,4	12,2	14,1
2	8,7	9,8	10,8,	12,1	13,3	14,7	16,0	17,2	19,9
3	10,5	11,9	13,1	14,7	16,2	17,9	19,5	21,0	24,3
4	12,0	13,6	15,0	16,9	18,6	20,6	22,5	24,2	28,0
5	13,2	15,0	16,6	18,7	20,6	22,9	25,0	26,9	31,2
6	14,3	16,2	18,2	20,4	22,5	25,0	27,3	29,4	34,4
7	15,2	17,3	19,3	21,8	24,1	26,9	29,4	31,6	36,8 :
8	16,0	18,3	20,4	23,2	25,6	28,6	31,2	33,7	39,2
9	16,7	19,2	21,4	24,2	27,0	30,2	33,0	35,6	41,5
10	17,3	20,0	22,4	25,5	28,3	31,6	34,7	37,4	43,6
12		21,4	24,0'	27,5	30,6	34,3	37,7	40,7	44,5
14			25,4	29,2	32,7	36,7	40,3	43,6	51,1
16				30,7	34,4	38,7	42,7	46,6	54,4
18				32,2	36,0	40,7	45,0	48,8	57,2
20					37,4	42,2	47,0	51,0	60,0
25					50,0	50,0	55,0	60,0.	65,0
30							60,0	65,0	70,0

Таблиця 59 – Значення величин врізання і перебігу торцевими і

кінцевими фрезами

Ширина фрезерування не більше, мм	Діаметр фрези не більше, мм
	16	20	25	32	40	50	60	75	90	110
10	3	3	3	3
15		4	4	4	4	4	4	4
20			6	5	4	4	4	4	4
25			14	8	6	5	5	5	5
30				12	8	7	6	6	6
40						12	10	8	7	7
50							16	12	10	9
60								18	14	12
80									28	20
100 120										35 44
140										60

55

Визначення норми часу

Норму часу обчислюють по формулі (1), а основний час - по формулі (18). Допоміжний час на установку і зняття деталей залежно від ваги і характеру установки деталей приведений в таблиці 60. Допоміжний час, пов'язаний з проходом, даний в таблиці 61.

Таблиця 60 – Допоміжний час на зняття і установку деталей

Допоміжний час на установку і зняття деталі, хв.	Маса деталі не більше, кг
	1	3	5	10	20	30
В центрах	0,2	0,5	0,6	0,7	1,0	1,4
В трьохкулачковому патроні	0,1	0,2	0,3	0,4	0,6
У лещатах з простим вивірянням	0,3	0,6	0,7	0,8	1,0
» » вивірянням середньої складності	0,4	0,9	1.2	1,5	2,0
На призмах	0,6	1,0	1,3	1,6	2,1	2,4
На столі з простим вивірянням	0,7	0,9	1,2	1,5	1,8	2,2
» » вивірянням середньої складності	1,0	1,2	1,5	1,8	2,2	3,0

Таблиця 61 – Допоміжний час, пов'язаний з проходом

Допоміжний час, пов'язаний з проходом	Час на прохід, хв.
Обробка площини на перший прохід з двома пробними стружками	1,0
Обробка площин на перший прохід з однією пробною стружкою	0,7
Обробка площини на подальші проходи	0,1
« » пазів на перший прохід з однією пробною стружкою	0,8
Обробка пазів на подальші проходи	0,2

Додатковий час обчислюють за формулою (3), вибравши з таблиці 7 значення процентного відношення додаткового часу до оперативного. Підготовчо-заключний час вибирають з таблиці 62.

Таблиця 62 – Підготовчо-заключний час

Підготовчо-заключний час	хв.
На столі з кріпленням болтами і планками В лещатах В центрах В самоцентруючому патроні В пристосуванні установка фрези	24 22 28 16 27 2

56

Шліфування

Зовнішнє кругле шліфування

Призначення режиму шліфування

Під режимом круглого зовнішнього шліфування розуміють колову

швидкість, поперечну і поздовжню подачі деталі.

Призначення режиму різання при зовнішньому круглому шліфуванні починається з визначення припуску на обробку. Припуск на обробку (на сторону) визначають по формулі (7)

При чистовому шліфуванні припуск на обробку розподіляють таким чином: 60-80% на попереднє (чорнове) і 20-40% на остаточне (чистове) шліфування.

Величину поперечного переміщення шліфувального круга в кінці кожного ходу називають глибиною шліфування або поперечною подачею. Глибина шліфування або товщина шару металу, що знімається за один прохід шліфувального круга при круглому шліфуванні в межах від 0,005 до 0,08 мм.

Поздовжньою подачею при круглому шліфуванні називають шлях, що пройшла деталь за один оберт.

Для чорнової (попередньої) обробки поперечну подачу визначають по таблиці 63 поздовжню подачу - по таблиці 64.

Таблиця 63 – Поперечні подачі при чорновій обробці

Оброблювальний матеріал	Довжина, виражена в діаметрах	Діаметр деталі, яка шліфується не більше, мм
		20	40	60	80	100	150
Незагартована сталь	3	0,020	0,028	0,034	0,039	0,043	0,052
	7	0,017	0,033	0,028	0,032	0,035	0,042
	10	0,015	0,020	0,024	0,027	0,030	0,036
Загартована	3	0,015	0,023	0,030	0,035	0,040	0,045
	7	0,012	0,018	0,023	0,027	0,030	0,035
	10	0,010	0,015	0,019	0,022	0,025	0,030

Таблиця 64 – Поздовжні подачі при чорновій обробці

Оброблювальний матеріал	Поперечна подача (глибина різання) не більше, мм
	0,01	0,02	0,03	0,04	0,06	0,09
Незагартована сталь Загартована сталь	0,60 0,50	0,50 0,45	0,40 0,35	0,30 0,25	0,25 0,20	0,20 0,15

57

Значення подач для чистової (остаточної) обробки визначають по таблиці 65.

Таблиця 65 – Подачі при чистовій обробці

Діаметр шліфувальної поверхні не більше, мм	Поперечна подача (глибина шліфування), мм	Поздовжня подача в частках ширина круга	Колова швидкість деталі, м/хв
60 120 200	0,005-0,010 0,005-0,010 0,005-0,015	0,2-0,3 0,2-0,3 0,2-0,3	15-25 20-35 25-45

По прийнятій поперечній подачі визначають кількість проходів по формулі (8), де t поперечна подача (глибина шліфування). Поздовжня подача в таблицях дана в частках ширини шліфувального круга, оскільки у кожному конкретному випадку можна застосовувати різні круги. Тому перераховуємо її по формулі

S_позд = B_k , (20)

де Sпозд - поздовжня подача, мм/об; Вk- ширина шліфувального круга, мм;

- поздовжня подача в частках ширини круга.

Таблиця 66 – Швидкості різання при шліфуванні загартованих сталей

Поздовжня подача в частках ширини круга не більше	Глибина шліфування не більше, мм	Діаметр шліфувальної поверхні не більше, мм
		20	40	60	80	100	150
0,3	0,01	56	70	79	84	90
	0,02	28	35	39	42	46	52
	0,04	14	17	20	21	23	26
	0,06	10	12	14	14	15	18
0,4	0,01	42	52	59	65	69	77
	0,02	21	26	29	32	35	39
	0,04	11	13	15	16	17	20
	0,06	7	8	10	11	12	13
0,5	0,01	35	42	48	51	55	62
	0,02	17	21	24	25	28	31
	0,04	9	11	12	13	14	15
	0,06	6	7	8	8	9	11
0,6	0,02	14	18	20	21	23	26
	0,03	10	11	14	14	15	17
	0,04	7	8	10	11	12	13
	0,06			7	7	8	8
0,7	0,02	12	15	17	18	20	22
	0,03	8	10	11	13	14	15
	0,04		7	8	9	10	11
	0,06			7	7	8	9

58

Швидкість різання при шліфуванні по суті - це швидкість обертання деталі. При призначенні швидкості обертання деталі мають бути враховані її механічні властивості і необхідна чистота обробки. Значення колових швидкостей при шліфуванні загартованих і незагартованих сталей приведені відповідно в таблицях 66 і 67.

Таблиця 67 – Швидкості різання при шліфуванні незагартованих сталей

Поздовжня подача в частках ширини круга не більше	Глибина шліфування не більше, мм	Діаметр шліфувальної поверхні не більше, мм
		20	40	60	80	100	150
0,3	0,01	51	63	70	76	81
	0,02	25	31	35	38	42	46
	0,03	17	21	24	25	28	32
	0,05	10	12	14	16	17	18
0,4	0,01	38	46	54	58	62	69
	0,02	20	24	27	30	31	35
	0,03	13	16	18	20	21	23
	0,05	6	8	9	10	10	11
0,5	0,01	31	38	43	45	49	56
	0,02	16	20	21	23	25	28
	0,03	10.	12	14	16	17	20
	0,05	6	8	9	10	10	11
0,6	0,02	13	16	17	20	21	24
	0,03	9	10	12	13	14	16
	0,04	6	8	9	9	10	11
	0,05	5	6	8	8	9	10
0,7	0,02	11	14	16	17	18	21
	0,03	7	8	10	11	13	16
	0,04	6	7	8	9	9	10
	0,05	4	5	6	6	8	9

Кількість обертів деталі визначають по формулі (10) і перевіряють їх на відповідність паспортним даним верстата. Технічні дані верстатів показані в таблицях 68 і 68а.

59

Таблиця 68 – Параметри круглошліфувальних верстатів

Параметри круглошліфувальних верстатів	Модель верстата
	3151	316М
Висота центрів	126	150
Найбільша відстань між центрами, мм	750	1000
Найбільша довжина шліфування, мм	750	1000
Найбільший діаметр шліфування, мм	150	250
» шліфувального круга, мм	600	750
Кількість швидкостей	3	3
Кількість обертів шпинделя за хвилину, об/хв	75; 150; 300	60; 120; 240
Межі швидкостей поздовжнього ходу стола, м/хв.	0,3-10	0,5-8
Потужність основного електродвигуна, кВт	5,8	7,8

Таблиця 68,а – Параметри верстатів для шліфування шийок колінчастих

валів

Параметри верстатів для шліфування шийок колінчастих валів	Модель
	3420	3423	3442
Висота центрів над столом, мм.	215	300	300
Відстань між центрами, мм	1100	1600	1500
Найбільший діаметр шліфування, мм	420	580	600
Найбільший діаметр шліфувального круга, мм	750	900	900
Найбільша довжина шліфування, мм	1100	1600	1500
Швидкостей	3	3	6
Обертів за хвилину, об/хв	40; 75; 140	33; 64; 115	35; 47; 68; 100; 138; 198
Потужність електродвигуна, кВт	5,8	6	6,8