1. Закономерности процессов и механизмов связей металлов с агрессивной средой. Коррозией металлов называется разрушение металлической поверхности вследствие химического или электрохимического взаимодействия металлов с агрессивной средой. Коррозия обычно начинается с поверхности металла и при дальнейшем развитии этого процесса распространяется вглубь, вызывает изменение состава металла и его свойств. Металл при этом частично или полностью разрушается (растворяется) или же продукты коррозии могут образоваться в виде осадка на металле. Коррозия металлов, протекающая в сухих газах и в неэлектролитах, является гетерогенной химической реакцией. Разрушение металлов, происходящее при воздействии на металлы и сплавы водных растворов электролитов и влажных газов, является гетерогенной электрохимической реакцией. При электрохимической коррозии одновременно происходят два процесса — окислительный (растворение металла) и восстановительный (выделение водорода, восстановление кислорода, выделение металла из раствора и др.).  Коррозийные процессы в большинстве случаев протекают в растворах

2.Защита от электрохимической коррозии – эффективный способ защиты готовых изделий от электрохимической коррозии. В некоторых случаях невозможно возобновить лакокрасочное покрытие или же защитный оберточный материал, тогда целесообразно использовать электрохимическую защиту. Применяется электрохимическая защита в тех случаях, когда идет интенсивное разрушение металлоконструкции. Суть электрохимической защиты. К готовому металлическому изделию извне подключается постоянный ток (источник постоянного тока или протектор). Электрический ток на поверхности защищаемого изделия создает катодную поляризацию электродов микрогальванических пар. Результатом этого является то, что анодные участки на поверхности металла стают катодными. А вследствии воздействия коррозионной среды идет разрушение не металла конструкции, а анода. Электрохимическую защиту подразделяют на анодную и катодную.

4. Легирование – главный вид воздействия на металлы для предотвращения коррозии. Его суть состоит в том, что в состав металла вводят специальные компоненты (легирующие добавки), которые сближают потенциалы на анодных и катодных участках поверхности контакта металлического изделия с окружающей средой и уменьшают скорость коррозии. Легирование – весьма надежный способ защиты, поскольку даже при механическом повреждении или целенаправленном механическом воздействии, нарушающем целостность поверхностного слоя (сверление, точение, полировка и т.п.) возникающая новая поверхность обладает защитными свойствами. 

5. Скорость химической коррозии зависит от температуры. При повышении температуры возрастает скорость химической реакции, а также увеличивается скорость диффузии, что приводит к усилению химической коррозии. Скорость химической коррозии сильно зависит от химической активности ( агрессивности) среды, температуры и некоторых других условий.  Скорость химической коррозии зависит от сродства металла с кислородом, плотности образующейся на поверхности металла пленки, прочности связи между пленкой и поверхностью металла, отсутствия в пленке пор. Скорость химической коррозии в газовых средах обычно возрастает при температурах выше 200 - 300; при температурах от 100 - 120 до 200 - 300 газы, даже содержащие пары воды, не опасны, если при этом не происходит конденсации жидкости и, следовательно, не могут протекать электрохимические процессы. Скорость химической коррозии прямо зависит от скорости диффузии частиц металла и окислителя через поверхностную пленку, состоящую из продуктов коррозии.  Скорость химической коррозии зависит от многих факторов и в первую очередь от характера продуктов коррозии.

6. Консервация тепловых сетей При силикатной обработке подпиточной воды образуется защитная пленка от воздействия СО₂ и О₂. При этом с непосредственным разбором горячей воды содержание силиката в подпиточной воде должно быть не более 50 мг/дм³ в пересчете на SiO₂.При силикатной обработке подпиточной воды предельная концентрация кальция должна определяться с учетом суммарной концентрации не только сульфатов (для предотвращения выпадения CaSO₄), но и кремниевой кислоты (для предотвращения выпадения CaSiО₃) для заданной температуры нагрева сетевой воды с учетом труб котла 40 °C (ПТЭ 4.8.39). При закрытой системе теплоснабжения рабочая концентрация SiО₂ в консервирующем растворе может быть 1,5 – 2 г/дм³.

Если не производить консервацию раствором силиката натрия, то тепловые сети в летний период должны быть всегда заполнены сетевой водой, отвечающей требованиям ПТЭ 4.8.40.

9. Консервация дополнительного оборудования регенеративным путем. Для защиты конструкционных металлов оборудования от коррозии в мировой практике разработаны различные методы (технологии), а выбор их зависит от сроков простоя (от нескольких дней до года и более) и вида останова (в резерв, в ремонт). Как показывает анализ данных по консервации теплоэнергетического оборудования, в основном получили распространение технологии, основанные на: образовании защитной пленки на поверхности металла с использованием реагентов (гидразина, аммиака, трилона Б, силиката натрия и др.); в значительно меньшей степени - пленкообразующих аминов; и в единичных случаях -контактных и летучих ингибиторов; создании внутри пароводяного тракта среды, коррозионная способность которой к металлу ничтожна (использование азота, подогретого или осушенного воздуха, сохранение протока рабочей среды, сухой останов); сочетании защитных эффектов, при совместном использовании указанных технологий. Однако все способы характеризуются наличием тех или иных существенных недостатков, которые в значительной мере ограничивают их широкое применение. Указанные технологии консервации (за исключением консервации пленкообразующими аминами и контактными ингибиторами) не эффективны при длительных простоях, т.к. рассчитаны на ограниченный срок простоя агрегата (до 3-4-х месяцев), поэтому требуется дополнительная переконсервация теплоэнергетического оборудования и связанные с этим дополнительный перерасход реагентов и трудозатрат.

10. Защита от газовой коррозии.К важнейшим случаям коррозии относятся коррозия в газах (газовая коррозия) и коррозия в растворах электролитов (электрохимическая коррозия). Коррозия в газах происходит при повышенных температурах, когда конденсация влаги на поверхности металла невозможна. Газовой коррозии подвергаются арматура печей, детали двигателей внутреннего сгорания, лопатки газовых турбин и т. п. Газовую коррозию претерпевает также металл, подвергаемый термической обработке. В результате газовой коррозии на поверхности металла образуются соответствующие соединения: оксиды, сульфиды и др. К совершенно особому виду коррозии относится диффузия водорода в сталь при высоких температурах. При этом водород взаимодействует с углеродом, имеющимся в стали, и превращает его в углеводород (обычно метан), что приводит к резкому ухудшению свойств стали. Для изготовления деталей, подвергающихся действию коррозионноактивных газов, применяют жаростойкие сплавы. Для придания жаростойкости стали и чугуну в их состав вводят хром, кремний, алюминий; применяются также сплавы на основе никеля или кобальта. Защита от газовой коррозии осуществляется, кроме того, насыщением в горячем состоянии поверхности изделия некоторыми металлами, обладающими защитным действием. К таким металлам принадлежат алюминий и хромом. Защитное действие этих металлов обусловлено образованием на их поверхности весьма тонкой, но прочной оксидной пленки, препятствующей взаимодействию металла с окружающей средой. В случае алюминия этот метод носит название алитирования, в случае хрома – термохромирования с металлом сокращается. Поэтому для характеристики агрессивности атмосферы

11. Влияние температуры на коррозию. Температура влияет на коррозионную стойкость металлов двояко. С одной стороны, чем выше температура воздуха, тем больше сконденсируется влаги на поверхности металла и тем интенсивнее будет протекать коррозия. С другой стороны, образовавшиеся на металле пленки влаги высыхают, и продолжительность их взаимодействия часто используют данные о продолжительности пребывания пленки на поверхности металла, определяемой на метеостанциях или с помощью датчиков на коррозионных станциях. Известно,что повышение температуры способствует развитию коррозионных процессов ,протекающих как с поглощением кислорода так и с выделением водоролв.С увеличением температуры выше 40 градусов кислородная и углекислотная формы коррозии резко усиливаются.

12. Консервация турбины. Турбины являются сложными и дорогостоящими изделиями точной техники. Даже незначительное повреждение  деталей турбин может вызвать при эксплуатации непоправимые последствия и аварии с человеческими жертвами. Характерными и наиболее опасными являются повреждения элементов турбин от питтинговой коррозии и коррозионного растрескивания. Поэтому защита турбин от коррозии во время стояночного перерыва в работе, а также при  транспортировке и хранении чрезвычайно важна и требует грамотного подхода. При консервации турбин лучше  не экономить. Разумнее произвести консервацию с запасом  надежности.  Для этих целей в частности используется консервация осушенным воздухом или азотом, однако  эти методы консервации требуют применения дорогостоящего оборудования для осушки воздуха и постоянного наблюдения за герметичностью и утечками азота. Простым, удобным, безопасным и экономичным является консервация турбины с использованием антикоррозионных средств защиты, содержащих летучие ингибиторы коррозии.

14. Летучие ингибиторы коррозии (ЛИК) обычно представляют собой порошок. Термин «летучие» относится только к механизму переноса активного компонента из носителя (плёнки, бумаги и т.п.) к поверхности металлического изделия. Испарение активного компонента из плёнки в фазе газа происходит до момента достижения равновесия, определяемого парциальным давлением. Пары ингибитора коррозии достигают поверхности изделия, мигрируют через слой электролита (либо высаживаются в виде микрокристаллов, а потом растворяются при попадании влаги) и адсорбируются на металлической поверхности, образуя гидрофобный слой, отделяющий металл от электролита. Летучие ингибиторы коррозии в основном представляют собой продукт реакции слабого основания (амины и их производные) и слабой органической кислоты. В результате таких реакций получаются различные карбоксилаты. Эффективность ингибитора коррозии возрастает с увеличением длины углеводородного радикала органической кислоты, что связано с увеличением гидрофобности слоя.

15. Защитные покрытия используют в противокоррозионной практике для изоляции металла от агрессивной среды. Чтобы обеспечить хорошую защиту от коррозии покрытие должно быть сплошным, иметь хорошую адгезию с основным металлом (сцепление), быть непроницаемым для агрессивной среды, равномерно распределятся по поверхности, обладать высокой износостойкостью, жаростойкостью и твердостью (в отдельных случаях). Защитные покрытия подразделяют на металлические и неметаллические. Металлические защитные покрытия наносятся на поверхности (металл, стекло, керамика, пластмассы и др.) для защиты их от коррозии, придания твердости, электропроводности, износостойкости и в декоративных целях.

Защита от коррозии металлическими покрытиями  осуществляется следующими способами: металлизация напылением - распыление на обрабатываемую поверхность  расплавленного металла при помощи воздушной струи; горячий способ нанесения защитного покрытия -  окунание изделия в ванну с расплавленным металлом; гальванический (электролитический) - осаждение металла или сплава из водных растворов их солей на поверхность изделия, постоянно пропуская через электролит электрический ток; плакирование (термомеханический) - нанесение на поверхность основного металла - другого, более устойчивого к агрессивной среде, применяя литье, совместную прокатку или деформированное плакирование (прессование, ковка);

Электрохимическую защиту от коррозии осуществляют только анодные покрытия.

16. Консервация нитритно-аммиачная выполняется перед КР при увеличении содержания меди в поверхностях нагрева котла. Для этого котел заполняется до ВЗ смесью 0.5% раствора нитрита натрия N_aNO₃ и 1% ратвора аммиака NH₃. Температура раствора в котле не должна превышать 40°С. Время выдержки консервирующего раствора 12 часов. После чего раствор сливается в ГЗУ с откачкой на нефильтруемый шламоотвал, и не требуется водная промывка. Заполнение котла раствором производится в трубопровод до водяного экономайзера.

17. Межкристаллитная коррозия. Межкристаллитная коррозия появляется в результате взаимодействия котельного металла со щелочной котловой водой. Характерная особенность межкристаллитных трещин в том, что они возникают в местах наибольших напряжений в металле. Межкристаллитная коррозия протекает с некоторым ускорением: в начальный период разрушение металла происходит очень медленно и без деформации, а затем с течением времени скорость его резко возрастает и может принять катастрофические размеры. Межкристаллитную коррозию котельного металла - частный случай электрохимической коррозии.Основным путем предотвращения водородной коррозии металла котла является устранение любых коррозионных процессов, приводящих к образованию атомарного водорода. Это достигается ослаблением наноса в парогенераторе окислов железа и меди, химической очисткой котлов, улучшением циркуляции воды и снижением местных повышенных тепловых нагрузок поверхности нагрева.

18. Скорость электрохимической коррозии. При электрохимической коррозии анодный и катодный процесс протекают пространственно раздельно. При этом материальный эффект проявляется в основном на аноде, на катоде потерь металла не происходит.

    Протекание процесса коррозии по электрохимическому механизму аналогично протеканию реакции в гальваническом элементе. Зависимость коррозионного тока I, характеризующего скорость коррозии, от основных факторов выражается уравнением:

                                         I = или I = ,                                      (1.8)

где – разность потенциалов катода и анода, т.е. ЭДС коррозионной гальванопары; D E⁰, Р_к и Р_А – поляризуемость катода и анода, R – омическое сопротивление элемента.

19. Контактные ингибиторы первичного использования. Ингибитор М-1 является солью циклогексиламина и синтетических жирных кислот фракции С_10-13 . В товарном виде представляет собой пастообразное или твердое вещество от темно-желтого до коричневого цвета. Температура плавления ингибитора выше 30°С, массовая доля циклогексиламина 31–34%, pH спиртоводного раствора с массовой долей основного вещества 1% равен 7,5–8,5; плотность водного раствора 3-процентного при температуре 20°С составляет 0,995 – 0,996 г/дм³. Ингибитор М-1 поставляется в стальных барабанах, металлических флягах, стальных бочках. На каждом грузовом месте должна быть маркировка со следующими данными: наименование предприятия-изготовителя, наименование ингибитора, номер партии, дата изготовления, масса нетто, брутто.Товарный ингибитор относится к горючим веществам и должен храниться на складе в соответствии с правилами хранения горючих веществ. Водный раствор ингибитора не огнеопасен.

20. Коррозия систем трактов и инструментов. Эффективный метод защиты от коррозии подпиточного и сетевого трактов ТЭЦ и систем горячего водоснабжения — силикатная обработка воды. Такая обработка воды является методом предотвращения коррозии оборудования, изготовленного из цветных и черных металлов  это эффективное средство повышения качества воды, идущей на открытый водоразбор, в условиях низкого содержания кислорода. Однако силикатная обработка не исключает необходимости качественной деаэрации, уплотнения систем, защитных покрытий аккумуляторных баков и других мероприятий, обеспечивающих максимальную защиту оборудования от коррозии, поскольку использование подобного ингибитора следует рассматривать лишь как средство коррекционной обработки воды.

21. Методы защиты от коррозии. Современная защита металлов от коррозии базируется на следующих методах: повышение химического сопротивления конструкционных материалов, изоляция поверхности металла от агрессивной среды, понижение агрессивности производственной среды, снижение коррозии наложением внешнего тока (электрохимическая защита). Эти методы можно разделить на две группы. Первые два метода обычно реализуются до начала производственной эксплуатации металлоизделия (выбор конструкционных материалов и их сочетаний еще на стадии проектирования и изготовления изделия, нанесение на него гальванических и иных защитных покрытий). Последние два метода, напротив, могут быть осуществлены только в ходе эксплуатации металлоизделия (пропускание тока для достижения защитного потенциала, введение в технологическую среду специальных добавок-ингибиторов) и не связаны с какой-либо предварительной обработкой до начала использования.

22. КОРРОЗИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ПАРОГЕНЕРАТОРОВ. Коррозионные повреждения металлов парогенераторов обусловлены действием одного или нескольких факторов: чрезмерное теплонапряжение поверхности нагрева, вялая циркуляция воды, застой пара, напряженный металл, отложения примесей и другие факторы, препятствующие нормальному омыванию и охлаждению поверхности нагрева. При отсутствии этих факторов нормальная магнетитная пленка легко образуется и сохраняется в воде с нейтральной или умеренно щелочной реакцией среды, не содержащей растворенного кислорода. В присутствии же кислородной коррозии могут подвергаться входные участки водяных экономайзеров, барабаны и опускные трубы циркуляционных контуров. Нитритная коррозия: При наличии в питательной воде нитрита натрия наблюдается коррозия металла парогенератора, имеющая по внешнему виду большое сходство с кислородной коррозией. Однако в отличие от нее нитритная коррозия поражает не входные участки опускных труб, а внутреннюю поверхность теплонапряженных подъемных труб и вызывает образование более глубоких язвин диаметром до 15—20 мм.

24. Определение условий коррозии систем обеспечения горячей воды и причины коррозии. При закрытой схеме теплоснабжения и выполнения коммуникаций из стальных труб без защитных покрытий фактический срок службы систем горячего водоснабжения колеблется, в зависимости от различных факторов, от 1 до 10 лет. Эти трубопроводы в результате внутренней коррозии подвержены значительному зарастанию продуктами коррозии, что приводит к снижению пропускной способности коммуникаций, росту гидравлических потерь и нарушениям в подаче горячей воды. Одним из эффективных средств борьбы с внутренней коррозией стальных трубопроводов систем горячего водоснабжения является обработка воды ингибиторами коррозии . Большие потери металла от коррозии отмечаются на внутренних поверхностях трубопроводов и резервуаров при перекачке и хранении сточных вод, горячих жидкостей, серосодержащих и кислотосодержащих жидкостей. Для предотвращения подобного разрушения металла применяются органические и неорганические ингибиторы коррозии.

25. Влияние меди на защитные покрытия. Медь, является стойким металлом по отношению к различным процессам, происходящим в воде, с условием, что нет весомого отклонения от нормы  pH. Водонагреватели, произведенные с использованием меди как антикоррозийной защиты по своей структуре похожи на водонагреватели из нержавеющей стали, но при этом им не нужно дополнительного обслуживания и предохранительного анода .Медь является натуральным веществом и имеет следующие  преимущества: медь является перерабатываемым материалом и может подвергаться утилизации множество раз  с уровнем 98%, медь является идеальным материалом, желая снизить риск появления бактерий. Антибактериальные особенности меди поддерживают воду в идеально чистом состоянии. Небольшая концентрация меди оказывает благотворное влияние на любые живые организмы.

26. Коррозия элементов парогенераторов. Коррозионные повреждения металлов парогенераторов обусловлены действием одного или нескольких факторов: чрезмерного теплонапряжения поверхности нагрева, вялой циркуляции воды, застоя пара, напряженного металла, отложения примесей и других факторов, препятствующих нормальному омыванию и охлаждению поверхности нагрева.

27.Консервация котлов гидразином и раствором аммиака. Консервация раствором гидразина и аммиака применима при длительных простоях оборудования в резерве (до 3 мес), а также в случае капитального ремонта. Для консервации первичный тракт котла заполняют конденсатом и производят его деаэрацию при циркуляции по контуру деаэратор — питательный насос (насос химической очистки) —питательный тракт с п. в. д. — поверхности нагрева по первичному пару — деаэратор. Раствор гидразина и аммиака с блочной гидразинно-аммиачной установки подают во всасывающий коллектор питательного насоса (насоса химической очистки) до получения величины рН раствора, равной 10,5—М, а концентрации гидразина — 300—500 мкг/кг. С момента начала дозировки гидразина и аммиака раствор в контуре подогревают до 150—200° С паром в деаэраторе или поочередным зажиганием мазутных форсунок. Режим огневого подогрева ведут таким образом, чтобы температура металла поверхностей промежуточного пароперегревателя не превышала 450°С. Гидразинную обработку поверхностей нагрева при 150—200° С проводят в течение 20—24 ч.

28. Обратимые электродные материалы. При соприкосновении двух электропроводящих фаз между ними возникает разность электрических потенциалов, что тесно связано с образованием двойного электрического слоя, т. е. несимметричного распределения заряженных частиц у границы раздела фаз. Избыток положительных зарядов у этой границы со стороны одной фазы сообщает последней положительный потенциал; избыток отрицатель­ных зарядов у границы со стороны второй фазы сообщает последней отрицательный потенциал. При погружении металла в электролит между поверхностью металла и электролитом возникает разность электрических потен­циалов, называемая потенциалом электрода. Если при этом взаимо­действии фазовую границу пересекают только ионы металла, то про­текают два процесса:

1)переход этих ионов из металла в раствор с образованием гидратированных ионов (анодный процесс): Me + mH₂0 == + X mН₂0 + пе;

2)разряд этих ионов из раствора с выделением их на поверхности металла в виде нейтральных атомов (катодный процесс): Meⁿ+ X mН₂0 + пе = Ме + mН₂0.

29. Другие методы консервации котлов.

Сухая консервация на остановленном котле немедленно производится последовательное обеспаривание промперегревательного первичного тракта и затем испарительной части. За счет оставшегося тепла влага в трубах испаряется, остается сухой горячий воздух.

Гидразинно-аммиачная консервация испарительной части котлов и ПВД производится перед текущим, средним и капремонтоми. Пароперегревательной части котла производится «сухая консервация».

Консервация производится с огневым подогревом, отключенным перегревательным трактом, прогревом испарительной части до 300-320°С при давлении 120-130ата и выдержкой консервирующего раствора в котле в течение 6 часов-ТР или 12 часов-СР и КР. Консервация-последовательная, заполнение-деаэрированной водой, ввод консервирующего раствора на всас ПЭН после подогрева до 300°С СРЧ.

Газовый способ. При газовом способе консервации из остывшего котла спускают воду, тщательно очищают внутреннюю поверхность нагрева от накипи. После этого котел заполняют через воздушник газообразным аммиа­ком и создают давление около 0,013 МПа (0,13 кгс/см2). Действие аммиака состоит в том, что он растворяется в пленке влаги, которая находится на поверхности металла в котле. Эта пленка становится щелочной и защищает котел от коррозии. При газовом способе персонал, про­изводящий консервацию, должен знать правила техники безопасности.

31. Методы защиты оборудования при их работе

Современная защита металлов от коррозии базируется на следующих методах: 

1. понижение агрессивности производственной среды, 

2. снижение коррозии наложением внешнего тока (электрохимическая защита). 

Эти два метода могут быть осуществлены только в ходе эксплуатации металлоизделия (пропускание тока для достижения защитного потенциала, введение в технологическую среду специальных добавок-ингибиторов) и не связаны с какой-либо предварительной обработкой до начала использования.

32. Краткие характеристики применяемых химических реагентов для консервации и меры предосторожности при работе с ними

Водный раствор гидразингидрата N₂Н₄·Н₂О. Раствор гидразингидрата – бесцветная жидкость, легко поглощающая из воздуха воду, углекислоту и кислород. Гидразингидрат является сильным восстановителем. Токсичность (класс опасности) гидразина – 1.

Водные растворы гидразина концентрацией до 30% не огнеопасны – перевозить и хранить их можно в сосудах из углеродистой стали. При работе с растворами гидразингидрата необходимо исключить попадание в них пористых веществ, органических соединений. К местам приготовления и хранения растворов гидразина должны быть подведены шланги для смыва водой пролитого раствора с оборудования. Для нейтрализации и обезвреживания должна быть приготовлена хлорная известь.

Водные растворы гидразина могут вызывать дерматит кожи и раздражать дыхательные пути и глаза. Соединения гидразина попадая в организм, вызывают изменения в печени и крови.

Водный раствор аммиака NH₄(OH). Водный раствор аммиака (аммиачная вода) – бесцветная жидкость с резким специфическим запахом. При комнатной температуре и особенно при нагревании обильно выделяет аммиак. Токсичность (класс опасности) аммиака – 4. Предельно допустимая концентрация аммиака в воздухе – 0,02 мг/дм³. Раствор аммиака обладает щелочной реакцией. При работе с аммиаком необходимо выполнять следующие требования техники безопасности: раствор аммиака должен храниться в баке с герметичной крышкой; пролитый раствор аммиака должен смываться большим количеством воды; при необходимости ремонта оборудования, используемого для приготовления и дозирования аммиака, его следует тщательно промыть водой; водный раствор и пары аммиака вызывают раздражение глаз, дыхательных путей, тошноту и головную боль. Особенно опасно попадание аммиака в глаза; при работе с раствором аммиака необходимо использовать защитные очки; попавший на кожу и в глаза аммиак необходимо смыть большим количеством воды.

Трилон Б. Товарный трилон Б – порошкообразное вещество белого цвета.

Раствор трилона стоек, не разлагается при длительном кипячении. Растворимость трилона Б при температуре 20–40 °С составляет 108–137 г/дм³. Значение рН этих растворов около 5,5.

Товарный трилон Б поставляется в бумажных мешках с полиэтиленовым вкладышем. Храниться реагент должен в закрытом сухом помещении.

Заметного физиологического воздействия на организм человека трилон Б не оказывает.При работе с товарным трилоном необходимо применять респиратор, рукавицы и защитные очки.

33. Ингибиторы и пассиваторы. Ингибитором называется химическое вещество , введение которого в среду в небольших концентрациях приводит к значительному уменьшению скорости коррозии металла.

Пассиваторы обычно представляют собой неорганические вещества с окислительными свойствами , которые пассивируют металл и сдвигают коррозионный потенциал на несколько десятых вольта в положительную сторону. Разница между ингибитором и пассиватором состоит только в простой связи веществ с поверхностью металла в случае применения ингибиторов наступает динамическое равновесие, когда пленка адсорбционного вещества непрерывно адсорбируется и вновь восстанавливается в случае применения пассиваторов защитный слой на поверхности металла достигает толщины 200 А° и весьма прочен. 

34. Образование отложений на внутренних поверхностях нагрева парогенераторов с многократной циркуляцией и теплообменников. Образование отложений на внутренних поверхностях парообразующих труб влечет за собой ухудшение теплопередачи и, как следствие, опасный перегрев металла труб. Как известно, температура стенки со стороны газов при загрязненной накипью поверхности определяется из уравнения:

(4.1)

где t_ст – температура стенки, °С; t_н – температура насыщения (кипящей воды), °С; q – плотность теплового потока, вт/м²; δ_ст и δ_нак – толщина стенки и слоя накипи, м; λ_ст и λ_нак – коэффициенты теплопроводности стенки и слоя накипи, Вт/(м·°С); α₂ – коэффициент теплоотдачи от накипи к воде, Вт/(м²·°С).

Как видно из приведенного уравнения, температура стенки пропорциональна плотности теплового потока и толщине накипи и обратно пропорциональна коэффициенту теплопроводности ее.

35. Xимическая коррозия происходит в результате непосредственного окисления котельного металла высокоперегретым паром.

В практике эксплуатации энергоустановок наблюдаются также комбинированные случаи разрушения металла, т.е. совместное протекание химической и электрохимической коррозии. В результате коррозионного воздействия агрессивных агентов нa металл, непосредственно на его поверхности и в тесном контакте с ним, образуется защитная микропористая окисная пленка, которая представляет собой продукт коррозии металла и тормозит дальнейшее развитие коррозионного процесса. Чем полнее и равномернее окисная пленка покрывает поверхность металла, чем меньше в ней трещин, тем более высокими лимитными свойствами она обладает.

В практических условиях защитные свойства пленки определяются не только тем сопротивлением, которое она оказывает коррозионно-агрессивному агенту, но и ее сохранностью. Наибольшую целостность имеют защитные пленки, обладающие хорошим сцеплением с металлом, достаточно прочные и пластичные, с минимальной разницей в коэффициентах линейного расширения по сравнению с металлом.

36. Основные направления консервации за рубежом. Требования, предъявляемые к оптимальной консервации энергооборудования как в странах СНГ, так и за рубежом, безусловно, совпадают. Повсеместно признано, что на время простоя оборудование должно быть законсервировано и что способы, используемые для этого, должны обеспечивать надежную защиту металла от стояночной коррозии и в то же время не мешать проведению необходимых ремонтных работ, быть по возможности простыми и экономичными, не требующими специального оборудования, а использующими лишь то, что имеется на станции, должны предусматривать возможность быстрого пуска законсервированного оборудования и, безусловно, не загрязнять окружающую среду. В процессе эксплуатации следует обеспечить отсутствие нарушений водно-химического режима, которые могли бы привести к нарушению целостности уже имеющихся на металле защитных пленок. Не должны они разрушаться и при пусках оборудования.

Способы консервации при кратковременном простое. Распространенным способом, применяемым при кратковременном простое оборудования, является консервация избыточным давлением. Также используют такие способы: консервация метаванадатом аммония, консервация азотом, консервация при выводе оборудования в резерв на длительный срок. Определенный интерес представляет собой консервации лейкоррозионом С. Защита основывается на пассивирующем действии нитрит-иона.

37.Коррозия паратрубопроводов и пароотводчиков. Кoррозия пароперегревателей. В зависимости от температуры перегретого пара пароперегреватели и паропроводы изготавливаются из перлитной или аустенитной стали. Основные коррозионные процессы, протекающие в пароперегревателях из перлитной стали: щелочная коррозия и пароводяная коррозия. Для протекания щелочной коррозии пароперегревателей необходимым условием является наличие NaOH на стенках, что мало вероятно из за ограниченного содержания NaOH в питательной и котловой воде.

38. Защитная окисная пленка при консервации высокой температурой.Защитные свойства окисных пленок можно повысить специальной обработкой, целью которой является закрытие или уменьшение пор в пленке. Поры уменьшают обработкой окисных пленок горячей водой ( 95 - 98 С) в течение 30 мин. Заполнение пор пленки производят путем взаимодействия некоторых химических соединений с самой пленкой или с электролитом, находящимся в порах. Так, при последовательной обработке окисных пленой в растворе хлорида бария и серной кислоты в порах осаждается нерастворимый сульфат бария. Хорошие результаты дает обработка оксидированных деталей в растворе хроматов. Для этого применяют горячий ( 92 - 98 С) раствор, содержащий 100 г / л КгС От. Защитные свойства окисной пленки, полученной на магниевых сплавах, проверяют, нанося на поверхность изделия капли 1 % - ного водного раствора хлористого натрия с добавкой индикатора - 0 1 % - ного спиртового насыщенного раствора фенолфталеина. Отмечается время в минутах с момента нанесения капли до ее порозовения. Защитные свойства окисной пленки, полученной на магниевых сплавах, проверяют, нанося на поверхность изделия капли 1 % - ного водного раствора хлористого натрия с добавкой индикатора-0 1 % - ного спиртового насыщенного раствора фенолфталеина

39.Коррозия паронагревателей и пароотводчиков.В процессе работы трубы пароперегревателей подвергаются коррозии. Чем больше температура рабочей среды, тем менее восприимчивым к окружающей среде, становится металл пароперегревателя. До 500°С углеродистые стали достаточно стабильны, но свыше 530°С у них сразу начинается процесс окисления, который также известен как окалинообразование и пароводяная коррозия. Однако, это не единственная причина коррозии пароперегревателей, есть еще два фактора. Первый – заключается в том, что пар и осаждение выносят соли на металлические поверхности. И второй – образование конденсации, ввиду загрязнения системы шламом, что влечет за собой временное прекращение эксплуатации. К слову, коррозия пароперегревателей, также напрямую зависит от количества солей.