42.Виды слесарно-механической обработки, применяемые при восстановлении деталей.

Слесарные работы обычно применяются в качестве работ, дополняющих или завершающих механическую обработку восстанавливаемых деталей. Их применяют так же при подготовке деталей к восстановлению другими способами, например сварке, пайке, склеиванию и т. д. 

К слесарным относятся такие виды как опиловка при подготовке поломанных частей детали, сверление, развёртывание и зенкерование отверстий, прогонка и нарезание резьбы, шабрение, притирка и доводка для более плотного прилегания поверхностей и т. п. Механическая обработка при ремонте автомобилей применяется как самостоятельный способ восстановления деталей, а так же в качестве операций, связанных с подготовкой или окончательной обработкой деталей, восстановленных другими способами (токарная, сверлильная, расточная, фрезерная, шлифовальная, полировальная, хонинговальная и др.).

В зависимости от твёрдости наплавленного металла обработку ведут, при твёрдости менее HRC 35 - 40 - токарную, при большей – шлифованием на пониженных оборотах, черновое, а затем чистовое; при токарной обработке - резцы с пластинками из твёрдого сплава.

При точении напылённых покрытий рекомендуется применять резцы с пластинами из твёрдых сплавов, шлифование - алмазными кругами на вулканитовой (основе) связке, а при их отсутствии мелко и среднезернистыми карборундовыми кругами на керамической связке.

Хромированные детали ввиду высокой твёрдости электролитического хрома обрабатывают шлифованием. Детали с хромовыми покрытиями, нанесёнными с декоративными целями, подвергаются полированию, которое проводится мягкими кругами с применением полировочных паст ГОИ (Государственный оптический институт).

При обработке пластмассовых покрытий необходимо применять хорошо заточенный инструмент из теплостойкого материала с интенсивным охлаждением воздухом или керосином.

При механической обработке восстанавливаемых деталей необходимо обеспечивать требуемую шероховатость, точность размеров формы и взаимного расположения рабочих поверхностей. Точность взаимного расположения поверхностей на детали зависит от правильного выбора технологической базы при её обработке.

Технологическая база - это те поверхности, которые определяют положение детали в приспособлении по отношению к режущему инструменту.

При выборе технологической базы необходимо выдержать следующие требования:

1. в качестве технологической базы применяют те поверхности детали, которые определяют её положение в собранном изделии, т.е. сборочные и измерительные базовые поверхности (правило единства баз);

2. базовые поверхности должны быть наиболее точно расположены относительно обрабатываемых поверхностей;

3. в качестве базовых следует выбирать такие поверхности, при установке на которые можно было бы обрабатывать все поверхности детали, подлежащие обработке (правило постоянства баз);

4. поверхности, выбранные в качестве технологических баз, должны обеспечивать минимальные деформации детали от усилий резания и закрепления.

43.Обработка деталей под ремонтный размер.

Обработка деталей под ремонтные размеры преследует цель восстановить качество сопряжения в кинематических парах типа вал - втулка, поршень - цилиндр и др. У более дорогостоящей детали сопряжения неравномерный износ устраняют механической обработкой, а менее дорогостоящую деталь заменяют новой, имеющей измененный (ремонтный) размер.

Рассмотрим методику определения ремонтных размеров на примере сопряжения вал - втулка. На рис. 9.1, а показано сечение нового вала диаметром d_n и сечение изношенного вала диаметром d_н, имеющего неравномерный износ. Наибольший односторонний износ составляет i_B.

Минимальный припуск на одну сторону при обработке вала под ремонтный размер определяют по формуле:

Z_B = R_Z + T + ρ + E (9.1)

 

Где R_Z - микронеровности изношенной поверхности; T - толщина дефектного слоя поверхности вала перед ремонтом; ρ - прогиб вала; Е -неточность базирования вала на станке в связи с повреждениями центровых гнезд, биением центра передней бабки станка.

рис. 9.1.

 Ориентировочно припуск на сторону при чистовой обточке и расточке составляет 0,05-0,1 мм, при шлифовании - 0,03-0,05 мм.

Значение первого ремонтного размера для рассматриваемого случая определится по формуле

d_pl = d_H – 2(i_b + Z_b). (9.2)

Обозначив 2(i_b + Z_b) через ω, получим:

d_pl = d_H – ω.

Величина ω характеризует ремонтный интервал для вала.

На рис 9.1 б показан первый ремонтный размер D_p1 при восстановлении отверстия втулки; D_н - номинальный размер втулки; i_a- наибольший односторонний износ отверстия;Z_a- снимаемый слой металла при обработке отверстия под ремонтный размер.

Ремонтный размер для отверстия втулки

D_р = D_н + 2(i_a + Z_a.) (9.3)

Таким образом, расчётные формулы для определения ремонтных размеров будут иметь вид:

- для наружных цилиндрических поверхностей (валов)

 

- для внутренних цилиндрических поверхностей (отверстий)

 

где n - число ремонтных размеров, которое определяют по формулам:

 

для валов  , (9.4)

 

для отверстий  , (9.5)

где d_min - минимально допустимый диаметр вала, мм; D_max- максимально допустимый диаметр отверстия, мм.