18.Технологический процесс разборки.

Разборка – это совокупность операций, предназначенных для разъединения объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сборочные единицы и детали, в определенной технологической последовательности.

Трудоемкость разборочных работ в процессе КР автомобилей и агрегатов составляет 10 – 15% общей трудоемкости ремонта, при этом 60% приходится на резьбовые, 20% на прессовые соединения.

Технологический процесс разборки дает АРП до 70% деталей для повторного использования. Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6…10% от их цены, отремонтированные в 30…40%, а замена деталей в 110…150%.

Разборка автомобилей и агрегатов производится согласно карт технологического процесса, используя указанные в них универсальные и специальные стенды и оснастку. Степень разборки определяется видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки.

Разборку автомобилей и агрегатов производят в соответствии со следующим основными правилами:

· сначала снимают легкоповреждаемые и защитные части (электрооборудование, топливо- и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.), затем самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали;

· агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы и т.д.) после снятия с автомобиля направляют на специальные участки для определения технического состояния и при необходимости ремонта;

· в процессе разборки не рекомендуется разукомплектовать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатываются в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя), а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, распределительные шестерни, шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают, вновь соединяют болтами, укладывают в отдельные корзины или сохраняют их компетентность др. способами;

· в процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилие по их периметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала – к внутреннему. При этом запрещается пользоваться ударными инструментами;

· крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке укладывают в сетчатую тару для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места.

Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крышек шатунов, маховика к колен/валу.

По принципу организации разборка может быть:

· стационарной;

· подвижной (поточный).

Стационарная разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали производится на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах, применяется этот вид разборки на предприятиях с единичных типом производства.

На специализированных ремонтных предприятиях, рабочие места могут быть организованы в поточную линию. Поточный метод разборки позволяет:

· сосредоточить одноименные операции на специализированных постах;

· сократить количество одноименных инструментов на 30%;

· увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50%;

· увеличить производительность труда рабочих на 20%.

Только при поточном способе разборки создаются условия для механизации работ.