Розділ 5. Практичні розрахунки

Виробнича ситуація №1

Партія деталей 200 шт. проходить в механічному цеху наступний технологічний процес за операціями:

Тривалість операцій, хв

1. Строгальна ……………………………………………… 20

2. Контрольна ……………………………………………... 2

3.Фрезерна.………………………………………………… 12

4. Сверлувальна …………………………………………. 5

5.Шліфувальна……………………………………………. 15

6.Контрольна……………………………………………… 5

Верстатники виконують штучні норми часу на 135%. Передача партії з однієї операції на іншу і потім в цехову комору готових виробів триває по 20 хв. Контроль - вибірковий (5% від партії), Тривалість контрольних операцій і транспортування перекривається на 25% часом технологічних партій. Після 2 і 4-ї операцій партія надходить в межопераційну комору на зберігання. Визначити тривалість виробничого циклу партії при паралельно-послідовному способі руху, якщо цех працює у дві зміни по 8 год.

Тривалість технологічного циклу при паралельно-послідовному вигляді руху з врахуванням виконання норм часу розраховується за формулою:

=

Тривалість контрольних операцій:

= робочих дні.

тривалість транспортування:

робочих дні.

Тривалість міжопераційного зберігання партії:

робочих дні.

Тривалість міжопераційного часу визначається за формулою:

0,057+0,063+0,5=0,62 робочих дні.

Тривалість виробничого циклу партії розраховується за формулою:

4,64+0,62=5,26 робочих дні.

Висновок: 5,26 робочих дні або 7,4 календарних

Виробнича ситуація №2

Технологічний процес складання серії апаратів 30 шт. включає п'ять технологічних операцій з нормами часу: перша операція - 1,8 год; друга -1,2 год; третя - 2,5 год; четверта - 1,0 год; п'ята - 1,5 ч. Норми часу виконуються слюсарями-складальниками на140% в середньому. Контроль складання кожного апарату вимагає після першої операції 15 хв і після п'ятої - 25 хв. Передача серії апаратів з однієї операції на наступну і потім зібраних апаратів в цехову комору готових виробів займає в середньому по 30 хв. Збирання виконується у дві зміни по 8 год. Визначити, на скільки відсотків зменшиться тривалість виробничого циклу складання серії апаратів при заміні послідовного виду руху паралельним, при якому 25% міжопераційного часу перекривається часом технологічних операцій.

Тривалість технологічних операцій при послідовному способі переміщення розраховується за формулою:

робочих дні.

Тривалість технологічних операцій при паралельному способі переміщення визначається за формулою:

=3,6 робочих дні.

Тривалість контрольних операцій при кожному виді переміщення:

робочих дні.

Тривалість транспортних операцій при кожному виді переміщення:

робочих дні.

Тривалість міжопераційного часу при послідовному способі переміщення по формулі:

робочих дні .

Тривалість міжопераційного часу при паралельному способі переміщення з урахуванням перекривання часу технологічних операцій:

робочих дні.

Тривалість виробничого циклу при послідовному переміщенні визначається за формулою :

робочих дні.

Тривалість виробничого циклу при паралельному вигляді руху розраховується за формулою :

робочих дні.

Тривалість виробничого циклу зменшиться на :

%

Виробнича ситуація №3

Місячне завдання механічній дільниці з виготовлення зубчатих коліс складає 1100 шт., що проходять наступні технологічні операції:

Операція	шт. хв	п-з Хв.
1.Токарна 2.Фрезерна 3.Сверлувальна 4.Шліфувальна 5.Зуборізна	12 6 3 9 15	30 50 20 40 60

Верстатники виконують норми часу в середньому на 125%. Коефіцієнт … прийнятий 5%. Дільниця працює у дві зміни, 22 робочих дні на місяць. Вибрати й обґрунтувати оптимальну величину партії зубчастих коліс і періодічність її запуску.

=80 шт

Коригуємо розмір партії до найближчого оптимального розміра n = 100 шт., що задовольняє обом умовам за формулами:

а) за формулою:

б)

Операція	Фактична змінна продуктивність верстата, шт.	На скільки змін верстат завантажений вибраною партією зубчастих коліс
Токарна Фрезерна Сверлувальна Шліфувальна Зуборізна

Виробнича ситуація №4 :

Розрахувати нормативні заділи на безперервно-потокової лінії з пульсуючим конвеєром з обробки прямозубого циліндричного колеса. Лінія працює у дві зміни по 8,2 ч. Такт лінії дорівнює rр = 0,45 хв. Страховий заділ складає 10% змінного випуску. Розрахункове число верстатів і одночасно оброблюваних деталей на кожному верстаті по операціях технологічного процесу подані в табл.1.

Таблиця 1

№ операції	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
число верстатів	2	2	2	7	2	3	2	2	1	2
Число деталей,що одночасно обробляються на верстатах	6	6	1	1	1	1	1	1	1	1

Розрахунок технологічного заділу:

2 • 6 + 2 • 6 +2 • 1 + 7 • 1 +2 • 1 + 3 • 1 + 2 • 1 + 2 • 1 + 1 • 1 + 2 • 1 = 45 шт.

Оскільки деталі по робочих місцях передають пульсуючим конвеєром, технологічний заділ є одночасно і транспортним.

2. Розрахунок страхового (резервного) заділу:

= 8,2 • 60 • 0,1/0,45 = 110 шт.,

де Т - тривалість зміни, хв; - такт потокової лінії, хв / шт.

3. Загальний заділ на лінії:

= 45+ 110= 155 шт.

Виробнича ситуація №5 :

Визначити нормативні заділи на лінії і побудувати стандартний план-графік роботи прямоточної лінії на період обслуговування. Механічна обробка торсійного валика здійснюється на перервно-поточній лінії, яка працює у дві зміни по 8,2 ч. Змінна програма випуску деталей - 428 шт. Такт лінії дорівнює 1,15 хв. Норма часу, число, коефіцієнти завантаження верстатів, число робітників - операторів по операціях технологічного процесу наведено в табл. 16.2. На кожному верстаті одночасно обробляється одна деталь. Страховий заділ складає 10% змінного випуску деталей.

Таблиця 2.

№	Операція	норма часу, хв хв	кількість верстатів	Коефі-цієнт заванта-ження верстатів * 8. С	кількість робітників- операто-рів
1	Фрезерно-центрувальна	0,936	1	0,814	1
2	Токарна	1,096	1	0,953	1
3	Фрезерна	1,89	2	0,822	2
4	Накатна	4,37	4	0,95	2
5	Токарно-накатна	4,37	4	0,95	2

1.Розрахунок технологічного заділу:

1• 1 + 1 • 1 +2 • 1 + 4 • 1+4• 1 = 12 шт.

2. Розрахунок транспортного заділу:

ZTр = (спр — 1) р = (12 — 1) 1 = 11 шт.

3. Розрахунок страхового заділу:

Zстр = 428-0,1 = 43 шт.

4. Розрахунок тривалості роботи верстатів на кожній операції. Для подальших розрахунків приймаємо період обслуговування рівним = 60 хв. Продуктивність лінії за період обслуговування:

Bo=Rо/тр = 60/1,15 = 52,17 шт

Тоді тривалість роботи верстатів на кожній операції:

Т = = 0,936-52,17/1 = 48,8 хв;

Т2 = 1,096-52,17/1 = 57,2 хв;

Т8 = 1,89-52,17/2 - 49,3 хв;

Т4 = Ть = 4,37-52,17/4 = 57 хв.

Графік роботи верстатів за операціями на період обслуговування наведено на рис. 16.1, на якому робота верстатів позначена горизонтальними лініями.

5. Розрахунок міжопераційних обертових заділів.

Обертовий заділ між 1-ю і 2-ю операціями. З рис. 16.1 видно, що робота верстатів на попередній (1-й) і подальшій (2-й) операціях починається одночасно, але продуктивність верстата на 1-й операції більше, ніж на 2-й. Це говорить про те, що на початок періоду обслуговування обертовий доробок на лінії між 1-й і 2-й операціями відсутній. Для визначення руху обертового доробку між цими операціями у періоді обслуговування роботу верстата розбивають на дві фази: першу - час спільної роботи протягом 48,9 хв, другий; - час роботи верстата на 2-й операції протягом 8,3 хв (див. рис. 16.1). Обертовий доробок по фазах становить:

у першій фазі:

у другій фазі:

Обертовий заділ між 2-й і 3-й операціями. З рис. 16.1 видно, що робота верстатів на 2-й і 3-й операціях починається одночасно, але продуктивність верстата на 2-й операції менше, ніж продуктивність двох верстатів на 3-й операції. Це говорить про те, що для забезпечення ритмічної роботи верстатів на 3-й операції на початок кожного періоду обслуговування необхідний обертовий доробок, тобто такий запас оброблених на 2-й операції деталей, який би одночасно з роботою верстата на 2-й операції забезпечив необхідну продуктивність роботи верстатів на 3-й операції. Роботу верстатів на цих операціях розбивають на дві фази: перша - час спільної роботи верстата на першій операції і двох верстатів на третій операції протягом 49,3 хв, друга - час роботи верстата на першій операції протягом 7,9 хв. Обертовий заділ по фазах складе:

у першій фазі:

у другій фазі:

Таким чином, для ритмічної роботи верстатів на 3-й операції на початок періоду обслуговування повинен бути обертовий доробок у кількості восьми деталей. Обертовий заділ між 3-й і 4-й операціями. З рис. 16.1 випливає, що робота верстатів на цих операціях починається одночасно, але продуктивність двох верстатів на 3-й операції більше, ніж продуктивність чотирьох верстатів на 4-й операції. Отже, обертовий доробок на початок періоду обслуговування між цими операціями відсутній. Для визначення руху обертового заділу між цими операціями в періоді обслуговування розділяють роботу верстатів на дві фази: у першій - час спільної роботи двох верстатів на 3-й операції і чотирьох верстатів на 4-й операції протягом 49,3 хв, в другій - час роботи чотирьох верстатів на 4-й операції протягом 7,7 хв ~ Обертовий заділ по фазах складе: в першій фазі:

в другій фазі:

Обертовий заділ між 4-й і 5-й операціями не утворюється, оскільки продуктивність верстатів на 4-й операції відповідає продуктивності верстатів на 5-й операції. Сумарний обертовий заділ на лінії, який виражено сумою обертових заділів за операціями на початок періоду обслуговування, в даному випадку дорівнює заділу на другої операції - восьми деталям. Побудова стандартного плану-графіка роботи лінії на період обслуговування. План-графік роботи прямоточної лінії будується за формою, зазначеною на рис. 16.1. Спочатку на основі вихідних даних і проведених розрахунків заповнюють графи: номер операції, коефіцієнт завантаження верстатів, норма часу на операцію, кількість верстатів на кожній операції, час роботи кожного верстата в періоді обслуговування, розмір заділу на початок періоду обслуговування. Потім робітників розподіляють за операціями, виходячи з 100% їх завантаження.

Після цього приступають до побудови графіка роботи верстатів, виходячи з розрахункової тривалості роботи кожного верстата, можливості паралельної їхньої роботи на суміжних операціях і такого поєднання суміжних операцій, яке б зводило до мінімуму обертові заділи на кінець періоду обслуговування. Після побудови графіка роботи верстатів та розрахунку обертових доробків будують графік руху міжопераціоного обертового доробку в масштабі часу і кількості деталей. Графік будують за фазами, причому графік руху доробку у кожній наступній фазі починають від точки, досягнутої в попередній фазі. Обертові заділи на початок і кінець періоду обслуговування повинні бути рівні. У побудованому графіку алгебраїчна сума змін заділів на двох суміжних операціях повинна дорівнювати нулю. Якщо ця умова не дотримується, то в розрахунках допущена помилка. Графічно заділи на графіку зображені у вигляді заштрихованих секторів із зазначенням по кожній фазі їх розміру. При цьому знак мінус (-) означає зменшення доробку протягом фази, а знак плюс (+) - його збільшення. Як видно з рис. 16.1, ритмічна робота прямоточної лінії забезпечується за умови наявності до початку кожного періоду обслуговування R на 2-й операції доробку в кількості 8 шт., що створює нормальну роботу обладнання на 3-й операції.

Висновок Оперативно-виробниче планування являє собою систему заходів, спрямованих на конкретизацію техніко-економічних планів за часом та в просторі. Воно виступає складовою частиною внутрішньовиробничого планування і покликане забезпечувати вирішення широкого кола задач : розробки прогресивних календарно-планових нормативів; контроль та регулювання ходу виробництва; координація роботи ділянок, бригад, робочих місць та інше. Взагалі кажучи, організація оперативно-виробничого планування заключається в забезпеченні робочих місць матеріалами, заготовками, інструментами, технічною документацією, що створює умови для безперервної роботи цехів та ділянок. Вона планується та забезпечується функціональними службами підприємств та цехів ( відділом матеріально-технічного забезпечення, інструментального господарства, комплектації, технічним відділом і т. і.). Планові роботи в ОВП поділяють на три послідовно виконуваних блоки: об'ємне планування; календарне планування; оперативне регулювання (диспетчерування). Ми вияснили, що оперативне управління виробництвом включає функції як календарного так і облікового планування та диспетчиризації виробництва. Відхилення від календарних планів-графіків потребують оперативного регулювання ходу виробництва. Ці задачі вирішує диспетчеризація виробництва, яка являється частиною оперативно-виробничого планування і служить для централізованого контролю та оперативного керівництва виробництвом запланованого випуску продукції. Отже, як бачимо, оперативно-виробниче планування має вирішальне значення. Цілі керівництва являються одночасно загальнопромисловими цілями, і оперативно-виробниче планування потрібне для досягнення цих цілей. Успішна реалізація плану потребує довгострокових та короткострокових програм, політики, процедур і правил. Вона також передбачає інтеграцію оперативно-виробничого планування в структуру підприємства через бюджет та управління його цілями. Важливе значення має постійний аналіз реалізації плану для визначення його правильності та виявлення проблем.