23 Устройство и работа тарельчатого дозатора

Т арельчатые дозаторы широко применяют для приготовления обогатительных смесей. Основными деталями любого тарельчатого дозатора являются горизонтальный диск 1, вращающийся с малой скоростью, дозирующий стакан 2, расположенный вертикально над диском, и скребок-сбрасыватель 3. У некоторых дозаторов дозирующий стакан имеет небольшое окно, благодаря которому дозирование малых количеств продукта происходит и при самом низком расположении стакана, когда ои прижат к дозирующему диску. У других особо малые количества продукта дозируются специальными канавками на диске.

Схема тарельчатого дозатора: 1-бункер; 2-тарелка;

3-скребок; 4-кожух подвижный

Основным рабочим органом этого дозатора является диск, медленно вращающийся вокруг вертикальной оси. Питающая спираль и питающая заслонка, находящиеся внутри дозатора, обеспечивают равномерное по ступленис на диск дозирую щего материала. Для измене ния питающей щели, а следо вательно, и производитель ности дозатора служит спе циальная рукоятка.

Привод дозатора осуществляется от встроенного электродзигателя-редуктора

Отличаются высокой точностью и широким диапазоном регулирования производительности, их используют для дозирования основных компонентов сухих кормов.

24 Измельчение кормов, способы измельчения, степень измельчения, виды резания кормов.

Измельчение - разрушение твердых тел до требуемых размеров.

Измельчение до заданной крупности различными способами на дробилках, мельницах или плющилках. Зоотехнические требования к подготовленному зерновому корму предусматривают размеры частиц: для крупного рогатого скота – не выше 3 мм, для свиней – до 1, для птицы – до 2…3 при сухом кормлении и до 1 мм, если кормление производят влажными мешанками.

Стандарт на комбикорма определяет три степени размола, которые характеризуются средними размерами частиц (модуль): 0,2…1 мм – мелкий размол; 1…1,8 мм – средний и 1,8…2,6 мм – крупный размол.

Степень измельчения - отношение среднего размера кусков (зерен) исходного материала к среднему размеру кусков (зерен, частиц) измельченного продукта.

Виды резания: а – лезвием; б – пуансоном; в – резцом

Резание лезвием – частный, но весьма распространенный вид измельчения, при котором материал разрушается под действием силы непосредственно вершины двухгранного угла (лезвия). Резание лезвием происходит в большинстве режущих аппаратов с.-х. машин.

При резании пуансоном и резцом сама рабочая кромка (лезвия) непосредственного воздействия на материал не оказывает, а действует как клин, и его нагрузка на материал сосредоточена главным образом на передней грани. Процесс протекает со снятием стружки. Резание пуансоном реализовано в аппарате вторичного резания измельчителя кормов «Волгарь-5А»

Резание резцом – в дисковых корнерезках (ИКМ-5).

25 Классификация машин для измельчения концентрированных кормов

По принципу действия различают дробилки:

1. Щековые (а), в которых материал раздрабливается под действием раздавливания, раскалывания и частичного истирания в пространстве между двумя щеками при их периодическом сближении.

2. Конусные (б), в которых материал раздрабливается раздавливаннем, изломом, частичным истиранием между двумя коническими поверхностями, одна из которых движется эксцентрично по отношению к другой, осуществляя тем самым непрерывное дробление материала.

3. Валковые (в), в которых материал раздавливается между двумя валками, вращающимися навстречу один другому. Нередко палки вращаются с разной частотой и тогда раздавливание материала сочетается с его истиранием.

4 . Ударного действия, которые, в свою очередь, разделяются на молотковые (г) и роторные (д). В молотковых дробилках материал измельчается в основном ударом по нему шарнирно подвешенных молотков, а также истиранием. В роторных дробилках дробление достигается в результате удара по материалу жестко закрепленных к ротору бил, удара материала об отражательные плиты и ударов кусков материала один о другой.

Несмотря на многообразие типов и видов

машин для измельчения материалов существуют

общие требования, которым должны

удовлетворять эти машины: простота конструкции,

удобство и безопасность ее обслуживания; минимальное количество изнашивающихся деталей, конструкция которых и конструкция крепления обеспечивали бы их легкую замену; предохранительные устройства, которые при превышении допустимых нагрузок разрушались бы (распорные плиты, болты и т. д). или деформировались (пружины), защищая от поломок более сложные и дорогостоящие узлы; обеспечивать выполнение санитарно-гигиенических норм по шуму, вибрации и запыленности воздуха.